在精益生产改善中，TPM全员生产维修是一个非常重要的工具，它的作用，事实上就是“利其器”的过程。当前，许多制造型企业，尤其是以设备为主的企业，因为机器故障等原因造成停工、误工的现象非常普遍，皆因不注重对机器设备的维修保养。实践证明，TPM管理能够帮助企业消除设备故障造成的损失，在提升设备总效率，尤其是时间效率、性能效率、产品合格率等方面有着非常明显的效果。实施TPM可以将设备的总效率提升50%--90%。

【TPM在企业中常存在的问题】

（1）设备使用故障率高，维护成本高

（2）现场设备管理衔接不稳定，标准化程度不高

（3）员工技能差，自主管理意识不强

（4）现场杂乱无章，目视化等管理薄弱

（5）车间设备激励有缺陷，专业保全员工积极性不高

【TPM推行原则】

1、坚持自愿自律

TPM是一个循序渐进的活动。作为管理者，一定要安排好时间，提示活动的方向，给予足够的关心和有力的支援。对于落后的小组要给予特别指导。

2、坚持实践主义

TPM是彻底的实践活动，改善不能急于求成。如果省略过程，只重视结果的话，那么在现场要遵守的基本原则将不复存在。整理、整顿、清扫3S活动要习惯化，维持好干净的工作现场，制定并遵守有活力的标准，对不符合标准的摆放要及时发现和复原，改善不合理的状况。

3、不断改善业务

TPM使现在的业务更容易、更方便、更具有效率、更安全地进行。改善后，变更点必须反映到标准管理项目上，做好TPM与标准管理的衔接。

4、明确各阶段的目标

正确把握目前的水准，以良好状态作为决定的目标来开展活动，是以零缺陷为目标，各阶段的目标要能够体现阶梯式上升的差异性。

【企业推行TPM管理解决方案】

1、以5S管理活动为突破口，夯实TPM管理基础

针对冶金企业历来被人们视为“傻、大、黑、粗”和“脏、乱、差”的传统观念，我们选择了以5S活动为突破口，重点抓了三个专项整治：整治生产现场的“脏、乱、差”，以净化作业环境；整治设备的“跑、冒、滴、漏”和“脏、松、缺、锈”，以提高设备实物质量；整治厂区动力管网，以塑造全新的企业形象。

2、抓典型示范机台引路，带动一般，全面推广

仅仅把TPM管理局限在5S管理活动的整治，认为5S活动搞好了TPM管理就搞好了是远远不够的。为了向更高的层次迈进，我们采用“学习、对照、建典、推广、验收、巩固”的“十二字工作法”，按照“由简单到复杂，由单机设备到大型机组”的循序渐进的推进思路，先后培植树立了水泵站、变电所、吊车、液压站、仪表室等53个典型示范机台，这些机台广泛建立与健全了区域TPM管理责任制，对环境卫生、隐患处理、润滑紧固、周期换油、维护保养等所有工作全部落实到人头，充分体现了全员参与的TPM管理理念。

3、坚持周例会制度，突出推进工作的计划性

针对各单位设备运行条件和技术状况参差不齐的现状，我们采取了分阶段的推进方法，并重点抓了三个环节：一是抓分解：将月计划进一步分解细化为每周按天的具体推进任务；二是抓落实：例会上逐项落实上一周推进任务的完成情况；三是抓协调：协调解决各单位计划执行过程中遇到的各种实际问题，进一步理顺了管理职责。公司的周例会已成为使公司推进TPM管理工作组织化、制度化和日常化的保证和纽带。

4、以建立健全标准化、模型化的点检定修体制为落脚点，抓好整章建制

为了规范生产、点检、协力三方的责权利，我们将点检定修作为TPM制度建设的落脚点，在全面推广“以专职点检为核心，以运行点检和操作点检为支撑”的“三位一体”点检模式的基础上，形成一整套系列化、标准化、模型化的按岗位和机台的全员参与的设备点检作业标准，并以此为中心，在全公司初步建立起“以点检为核心，以定修为重点，以大年修为辅助”的设备点检定修体制。

5、以录像曝光为手段，严格检查，落实整改

严格按标准检查是使各项规章制度落实到现场的有效手段。因此，我们制订了详细的检查推进计划，并在检查中遵循了“敢于暴露问题，力求解决问题”的原则，采用录像的形式，每周制作问题点曝光录像片，于周二在公司生产调度会上播放，摆脱了以往单纯扣罚的框框，较好地实现了“三个结合”，即检查与指导相结合、检查与整改相结合、检查与树立典型相结合。

6、实施动态管理，做到持之以恒

我们坚持对TPM管理体系的运行实施动态管理。一是利用周例会及时征求各单位的意见，及时调整推进方案；二是现场大量运用“推进TPM管理显示板”，使各个推进阶段的工作内容和管理目标快捷、准确地传递给现场所有员工，同时根据新形势、新任务，时时动态更新推进工作的各类信息；三是对于已达标机台，改变了以往星级设备挂牌终身制的管理方式，而是采取颁发验收证书的办法，对其实施终身管理。

7、坚持以人为本，搞好教育培训工作

在推进TPM管理过程中，我们始终坚持“始于素养，终于素养”的以人为本的管理理念，从培训和引导两个环节入手，通过建立健全员工上岗培训机制和开展全员参与的岗位技能培训，大大提升了广大员工的自主维修能力和综合素质。通过组织现场观摩、征集成果论文、举办展示板巡展活动、在基层班组播放录像片、开展班前5分钟TPM理论学习，以及举办研讨会、座谈会、总结表彰会等多种形式的宣传和舆论引导工作，使广大员工对推进TPM管理在思想上达成了共识，并积极参与其中，营造了全公司的TPM大气候，这为TPM管理体系的有效运转奠定了坚实的群众基础。