精益生产管理追求目标就是持续不断地改善，持续不断地改进人员的效率与工作方法。这里的改善需要有“尽善尽美”的思想，要做到“尽善尽美”仅仅有精益化管理工具是不够的，以下这些精益生产现场管理和改善要点，在精益管理工具方法下需要注意的一些基本准则。

一、精益生产改进的四个原则：

①重要管理的时间管理原则。

② 标准化原则。改进的第一步是标准化。没有标准，就没有进步。

③ 追查原因中的“五五法”原则是通过五个为什么找出问题的原因。

④ 现场原则。所有工作应在现场解决，我们的主管和工程师应在现场。改进应遵循场景、客体和现实三个原则。

二、精益生产现场管理要求：

1、现场管理者首先要充分意识到精益生产改善的重要性，并做好员工的思想准备工作，将这一认识传达给现场，贯彻给每一位员工。

2、不断改善瓶颈工序，改善系统平衡率。瓶颈制约着效率的提升，解决瓶颈问题，就是解决了关键性的大问题。通过现场调查找出瓶颈，制定标准工时，通过加派人手等方法提高瓶颈产能。

3、追查造成交货顺延和品质不良的原因。质量不是检测出来的，是制造出来的，必须牢记这一点。品质的问题，必须追根溯源，人机料法环各个环节都要考虑到。

4、建立有效激励机制，提高作业者的积极性。这个不必赘叙，优者赏劣者罚，自要形成一套可实行的制度。

5、对于员工提出的好的改善建议，要积极采纳实行。众人拾柴火焰高，不能忽视群众的智慧，员工往往能提出不错的改善建议，需要管理者慧眼识才，积极采纳。

精益生产现场管理的改善要点：

1、领导者要以身作则

作为领导者，每天都要督促自己力行改善，同时也要常常要求下属人员“改善，再改善”，从而激发和提高下属人员改善工作的意愿和情绪。

当然，领导者所进行的改善与生产现场一线作业人员所进行的改善的主题是不相同的。现场作业人员的改善是以作业程序和操作方法为主，而领导者则以组织、制度、管理体制等软件方面的改善为主。

2、不要轻视微不足道的改善活动

在生产现场，总会存在一些看来很不起眼的不合理现象或工作方法。然而，一些大事故往往出自于这些平时被人们忽视的环节上。所以，既要重视那些看来重大的改善活动，也不要轻视“小改善”。

3、要容忍失败

事事成功是不可能的。失败本身就意味着需要改善。精益生产现场管理和改善中每一个失败的事例都能为我们提供改善机会和防止再度发生的构想。失败并不重要，而重要的是不要使同样的过失再度发生。通常出现了失败，当事者常常难于向上司启齿。既然部下有勇气将其失败讲出来，领导者给予赞许并鼓励他们继续改善下去就很重要。

精益生产现场管理和改善的根本是人的管理人的质量问题。企业上下所有人员都热爱自己的公司，都热爱自己的工作，都热爱自己公司的产品，能像一家人一样来开展工作，这样公司才能长盛不衰。所以精益生产管理强调人的质量，注重对人性的尊重，重视对人的教育和培养。

4、改善无止境

以往的改善在现在看来，也许又会发现一些不完善的部分，也许又可以发现更好的改善方法。人的能力在不断地提高，新知识、新技术在不断地涌现，人们不会也不应该满足或停留在已有的改善成果上。企业管理的制度在不断地变化，顾客的需求也在不断地丰富。因此，生产现场也不能只保持原有的状况。总而言之改善是不会到顶的，而是无限的。