一、什么是TPM管理：

TPM管理，即“全员生产维修”，70年代起源于日本，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到很优。MBA及EMBA等现代管理教育均对TPM管理方法有所介绍。

1、事后维修----BM（Breakdown Maintenance） 这是早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。

2、预防维护－－PM（Preventive Maintenance） 这是以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失，分定期维修和预知维修两种方式。

3、改善维护－－CM（Corrective Maintenance） 改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。

4、维护预防－－MP（Maintenance Prevention） 维修预防实际就是可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。 从设计、生产上提高设备品质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。

5、生产维护－－PM（Productive Maintenance） 是一种以生产为中心，为生产服务的一种维修体制。它包含了以上四种维修方式的具体内容。对不重要的设备仍然实行事后维修，对重要设备则实行预防维修，同时在修理中对设备进行改善维修，设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性（维修预防）。

二、推行TPM常遇到的问题：

1、活动的内容太多，不知道从何处入手。一般的企业很难顾及全面，特别是一些管理规范性差的小企业，纯粹是望洋兴叹。

2、全员参与实施起来比较困难。困难在于如何激发全员参与的积极性。制定制度很方便，但却没有行之有效的办法去实行。

3、如上一篇文章(TPM的定义与小案例说明)所说的，8个项目实施起来，会面临资源不足的困难，其本身也会使资源分散。即使资源充足，能全面开工，在企业工作过的人都知道，也只能是形式多内容少。

4、TPM提到的“品质保全活动”、“安全与环境保全活动”"、“产品设备开发与管理活动”"与品质部门的TQM活动等重复，处于多重领导而找不到落实者的状态。

三、如何推行TPM设备管理:

1、以5S/6S管理活动为突破口，夯实TPM管理基础

针对冶金企业历来被人们视为“傻、大、黑、粗”和“脏、乱、差”的传统观念，我们选择了以5S管理活动为突破口，重点抓了三个专项整治:整治生产现场的“脏、乱、差”，以净化作业环境;整治设备的“跑、冒、滴、漏”和“脏、松、缺、锈”，以提高设备实物质量;整治厂区动力管网，以塑造全新的企业形象。

2、广泛宣传、营造氛围

针对员工存在的想法和心态，我们决定︰从宣传教育着手，采用各种方式全方位地营造浓厚的TPM氛围，来树立员工推行TPM的决心和信心。

3、健全机构、制定方针

TPM设备管理在推行过程中会遇到很大的阻力，需要有一个强有力的推行机构进行宣传造势、制定计划和组织实施。

4、创建试点，带动全面

将5S管理和VCS管理作为推进TPM的切入点。制定了《5S管理咨询标准书》、《现场目视管理与定置管理规定》，以“要让肮脏的地方干净"为行为口号，在部分条件差、工作难度大的班组开展试点工作。

5、夯实基础,责任到位，做好设备初期清扫

推行TPM设备管理的意义在于自主工作，强化设备的自我保健，向设备零故障挑战。

四、企业推行TPM管理的好处：

①提升设备的综合效率;

②提高企业员工的生产效率;

③提升生产产品的品质;

④提升企业生产现场的整洁化与明亮化;

⑤降低生产过程中的各种损耗，减少设备保障；