6S管理的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，6S作为基础，为改善车间现场管理塑造一个舒适、整洁、有序、高效的生产现场，让环境、员工的品质得到提升，让客户对我们满意、有信心，从而提升公司的竞争力。

一、车间6S管理七大弊病：

1.【流程不完善】

流程是企业日常运营的基础。一个企业的效率低下，首先应检查流程合不合理，是否有问题出现而没有解决：

1、企业的流程是否合理；

2、能否有改进的地方； 

3、进的可能性有多大。 

检查流程首先要检查流程系统本身。流程系统不是简单的业务链条，而是复杂的循环系统，就像人体的血液循环系统。 

1、运转是否畅通？

2、运转是否闭合、断裂、梗塞？如现场抱怨擅自处理不上报。 

3、有没有冗余和不够的地方。

4、流程上流的是否是企业的个性和特色（企业文化）。

2.【制度不支持】

检查管理制度是否真的支持流程及流动的内容，制度是否充分尊重人文情怀。 

3.【监管不到位】

1、监管方法缺失；

2、监管越位或错位等。 

3、监管失职；

4、监管岗位素质低，沟通能力太差；

5、监管者本身处事不公正，再好制度也会死；

4.【技术管理素质不匹配】

全员全流程质量控制思想领悟不深，严格控制外返是每一个人的责任，所以预防工作很重要。

5.【员工素质不高】

布置同样的工作，有的员工一天之内就完成了，而有的员工要一周后才完成。

6.【主管能力有限】

1、作为主管或老板，千万注意不要让员工无为劳作。

 即忙了半天没有效果，若此时又不敢承担责任，试想其结局会如何？如果这样的次数多了，员工也就疲了。然而又不能违抗命令，怎么办？

注意：在6s管理活动的整理过程中，需要强调的重要意识之一就是:我们看重的是物品的使用价值，而不是原来的购买价值。物品的原购买价格再高，如果企业在相当长的时间没有使用该物品的需要，那么这件物品的使用价值就不高，应该处理的就要及时处理掉。

很多企业认为有些物品几年以后可能还会用到，舍不得处理掉，结果导致无用品过多的堆积，既不利于现场的规范、整洁和高效率，又需要付出不菲的存储费用可能会造成的损失。

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