TPM管理：TPM管理，即“全员生产维修”，70年代起源于日本，是一种全员参与的生产维修方式，主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。

1、事后维修----BM（Breakdown Maintenance） 这是早期的维修方式，即出了故障再修。

2、预防维护－－PM（Preventive Maintenance） 这是以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失，分定期维修和预知维修两种方式。

3、改善维护－－CM（Corrective Maintenance） 改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术，提高设备的先进性、可靠性及维修性等。

4、维护预防－－MP（Maintenance Prevention） 维修预防实际就是可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。 从设计、生产上提高设备品质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。

5、生产维护－－PM（Productive Maintenance） 是一种以生产为中心，为生产服务的一种维修体制。它包含了以上四种维修方式的具体内容。对不重要的设备仍然实行事后维修，对重要设备则实行预防维修，同时在修理中对设备进行改善维修，设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性（维修预防）。

一、TPM九大基础：

第一、TPM基石——5S活动

◆5S是整理、整顿、清扫、清洁、素养的简称。5S活动是一项基本活动，是现场一切活动的基础，是推行TPM阶段活动前必须准备的工作前提，是TPM各支柱活动的基石。

第二、培训支柱——“始于教育、终于教育”的教育训练

◆教育活动放在TPM活动各支柱的首位，主要想突出教育在TPM活动中的地位，什么都知道的人不会留在企业里，必须通过教育和摸索获得，而且TPM没有教育和训练作为基础，TPM肯定推行不下去。

第三、生产支柱——制造部门的自主管理活动

◆TPM活动的成功在于能发动全员参与，能在现场进行彻底的自主管理和改善的话，必然可以提高自主积极性创造性，减少管理层级和管理人员，特别是普通员工通过这样的活动可以参与企业管理，而且能够提高自身的实力。

第四、效率支柱——全部门主题改善活动和项目活动

◆全员参与的自主管理活动主要是要消灭影响企业的微缺陷，以及不合理现象，起到防微杜渐的作用。在TPM小组活动里按主题活动的方式进行，需要跨部门的可以组成项目小组进行活动。

第五、设备支柱——设备部门的专业保全活动

◆所有的产品几乎都是从设备上流出来的，做好设备的管理是提高生产效率的根本途径，提高人员的技能和素质也是为了更好的操作和控制设备，因此设备管理是非常重要的，是企业必须面对的核心课题之一。将设备管理的职能进行细分是必要的，设备的传统日常管理内容移交给生产部门推进设备的自主管理，并通过诊断技术来提高对设备状态的预知力，这就是专业保全活动。

第六、事务支柱——管理间接部门的事务革新活动

◆TPM是全员参与的持久的集体活动，没有管理部门的支持，活动是不能持续下去的，而且事务部门通过革新活动，不但提高业务的效率，而且可以培养管理和领导的艺术，培养经营头脑和全局思想的经营管理人才。

第七、技术支柱——开发技术部门的情报管理活动

◆没有缺点的产品和设备的设计是研究开发、技术部门的天职，能实现的可能就是掌握产品设计和设备设计必要的情报，要获取必要的情报就离不开生产现场和保全及品质部门的支持，因此这种活动就是MP情报管理活动，设备安装到交付正常运行前的初期流动管理活动也属于此活动的范畴。

第八、安全支柱——安全部门的安全管理活动

◆安全是万事之本，任何活动的前提都是首先要确保安全。安全活动定在第8大支柱，并不是安全第八重要，事实上安全活动从5S活动开始就始终贯穿其中。

第九、品质支柱——品质部门的品质保全活动

◆传统品质活动的重点总是放在结果上，不能保证优良的品质，更生产不出没有缺陷的产品。这种事后管理活动与抓住源头的事前管理的品质活动是不同的。品质保全活动放在最后一个支柱来叙述，是因为提高品质是生产的根本目的，相对来说也是最难的一项工程。

◆TPM培训不是单纯的提高生产量或减少设备故障的局部利益的活动，而是追求整体利益的综合性艺术。决定推行TPM，就应将“把生产线员工培养成操作能手；把技术人员培养成各方面的专家”作为改善员工和企业体质的根本目标。