说起企业的管理模式，很多人会想到精益生产和5S管理。那么企业的管理模式中，5S管理与精益生产在企业实施过程中有哪些影响呢？下面是精卓咨询管理咨询专家根据多年来为企业培训的经验整理的精益生产与5S管理的联系。

一、5S管理与精益生产的关系

5S作为现代化企业管理的模式，5S管理模式主要是给企业创造良好的现场管理，促进企业的产品发展。5S管理是精益生产根基，5S管理是精益生产中有基础的一个专题。5S管理保证了现场管理的井然有序，保证了产品的生产质量，减少了企业生产成本，提高了企业的生产效率。所以企业没有实现5S管理，就没有精益生产。

1、安全

●安全是车间5S管理的前提，安全是生产发展的保障。基础管理的细节就是5S管理，只有做好新员工安全培训、设备点检、下班排队。这些点滴经过规范就能形成员工习惯，就能做到过程可控，过程稳定。

2、品质

●产品的质量，可能看起来与5S关系不大，实际上品质好坏，与“应知应会”“规范”的落实到位情况密不可分。更与员工的日常习惯有着直接关系，品质是做出来的，是靠人做出来的。是靠规范保证出来的，人的品质直接决定着产品的品质，人的品质靠日常习惯决定，日常习惯的养成靠基础5S管理的水平决定和形成。

3、成本

●成本是车间管理的核心，降低企业的成本，才能获得更多的利润。成本的达成靠车间成本管理细则的执行、实施。怎样才能降低人工成本、制造费用、发外费用、五项费用？好的管理细则还是要靠员工落实、过程监控、改进。员工的落实效果靠员工习惯，还是落实到基础管理5S管理。成本管理也就是减少浪费，浪费的集中，全在不起眼处、现场处，为进一步降低，只能提升5S管理，落实到整理、整顿、清扫、清洁、素养这些微小处。

4、效率

●效率是车间管理的根本，只有提高效率，方能降低单位产品的人工、制费。效率的高低水平决定一个车间、企业的生产力水平。一个行业、国家的同种产品的效率高低决定其产品的竞争力。

二、5S管理是精益生产的基础

●实施5S管理能够确保生产过程的秩序化、规范化,提高产品质量;能够降低各种“浪费、不均衡”，从而降低成本;科学合理的工艺布局和整齐划一的工作环境可以使员工及早发现异常,减少问题的发生;能够实现人员、设备、材料、方法的配置,提高服务的效率和效果,取得综合效益。

三、通过5S 管理,实现精益生产

①、降低成本。通过实施5S，可以减少人员、设备、场所、时间等的浪费,从而降低生产成本。

②、减少甚至消除故障,提高品质。通过清扫、清洁不断改善环境,避免设备损坏,提高产品品质。

③、保障生产。储物明确,物归原位,通道畅通,地上不摆放不该放置的物品,自然减少意外事件的发生。

④、改善和提高企业形象。通过营造整齐清洁的工作环境让员工充满信心同时也让顾客对你充满信心。

⑤、改善员工面貌,激发组织活力。通过制度化和不断遵守执行,并通过实施改善建议提案,增加组织活力。

⑥、促成效率的提高。良好的工作环境和氛围使员工心情愉快,精力集中;物品摆放有序,不用寻找可以节约时间。

⑦、缩短作业周期,确保交货期。可视化管理使异常现象明显化，生产顺畅,提高了作业效率,缩短作业周期,从而确保交货期。

⑧、改善需件在库周转率。整洁的工作环境、合理的布局能够做到需要的东西立即可以得到。工序间物流通畅能够减少甚至消除滞留时间,改善雪件在或周转。