在过去，精益的想法通常被理解为一种简单的消除浪费的方法，比如提倡节约，取消JIT，再造流程。但这只是“把事情做好”和片面的看法。今天的精益思想不仅要着眼于消除浪费，更要以创造价值为目标“做正确的事”。精益的理念是在不断消除浪费的目标下创造价值。如何有效清晰地实施精益生产，从而激发整个团队的潜能呢？精卓咨询精益专家概述：精益生产流程在精益生产的具体指导下每个单独的改进新项目被授予了新实际意义，使职工十分明确执行此项目的意义，改善精益生产流程的方式关键有下列7种，希望对您企业有所帮助！

一、清除质量检验和反工问题：

需把“错误维护”的观念围绕全部加工过程，确保每这种商品只有严苛地依照恰当的方法生产加工和安裝，进而防止生产流程中将会产生的不正确。清除反工问题关键是要降低废料造成，严实凝视造成废料的各种各样问题（例如机器设备、工作员、原材料和操作步骤等），找到根本原因，随后进行消除。

二、消灭库存

在企业精益生产里，库存被认为是很大的浪费，因为库存会掩盖许多生产中的问题，还会滋长工人的惰性，更糟糕的是要占用大量的资金。

减少库存有力措施是变“批量生产、排队供应”为“单件生产流程”。在单件生产流程中，基本上只有一个生产件在各道工序之间流动，整个生产过程随单件生产流程的进行而永远保持流动。

三、清除零部件多余中移动

在按加工工艺系统化方式机构的生产车间里，零部件因此在好多个生产车间中搬来搬去，促使生产制造路线长，生产制造期长，产品成本高。

根据更改这类不科学的合理布局，把生产制造商品所规定的机器设备依照生产加工次序分配，而且保证尽量的紧凑型，那样有益于减少运送线路，清除零部件多余的挪动及不科学的原材料搬动，节省生产制造時间。

四、减少生产准备时间

减少企业精益生产准备时间一般的做法是，认真细致地做好开机前的一切)准备活动，消除精益生产过程可能发生的各种隐患。

①辨别哪些因素是内在的;哪些是外在的因素;

②尽可能变内在因素为外在因素;

③利用工业工程方法来改进技术，精简所有影响生产准备的内在的、外在的因素，使效率提高。

六、提高劳动利用率

提高劳动利用率包括两个方面，一是提高直接劳动利用率，二是提高间接劳动利用率。

提高直接劳动利用率的关键在于对操作工进行交叉培训，使一人能够负责多台机器的操作，使企业精益生产线上的操作工可以适应精益生产线上的任何工种。交叉培训赋予了工人很大的灵活性，便于协调处理生产过程中的异常问题。

间接劳动利用率主要是消除间接劳动。从产品价值链的观点来看，库存、检验、返工等环节所消耗的人力和物力并不能增加产品的价值，因而这些劳动通常被认为是间接劳动，若消除了产品价值链中不能增值的间接活动，那么由这些间接活动引发的间接成本便会显著降低，劳动利用率也相应得以提高，有利于提高直接劳动利用率的措施同样也能提高间接劳动率。

七、消除停机时间

消除停机时间对维持连续精益生产意义重大，因为连续生产流程中，两道工序之间少有库存，若机器一旦发生故障，整个企业精益生产线就会瘫痪。消除停机时间有力的措施是生产维修，包括例行维修、预测性维修、预防性维修和立即维修四种基本维修方式。

精益管理并非几个改善工具，而是涉及到研发、制造、销售和物流以及供应商和客户的整个管理系统。建立一个良好的基础是成劝实施的保证，而在改进过程中，运用这七法就可以避免问题的发生，从而达到理想的效果。

从商品顾客价值的见解看来，库存量、检测、返工等阶段所耗费的人力资源和人力物力并不可以提升商品的使用价值，因此这种劳动者一般被觉得是简接劳动者，那么由这种简接主题活动引起的间接费用便会明显减少，劳动者使用率也相对足以提升，有益于提升立即劳动者使用率的对策一样也可以提升简接劳动者率。

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