企业生产车间很多的设备可能就没有真的意义上进行管理维修，有些只是等到出现问题后在进行相应的维修。有些即使有相应的维护，但是没有形成相应的体系，所以企业在推行TPM之前，应对企业现场进行相应的了解，只有这样才能设计出切合企业实际情况的TPM管理方案。那么企业是如何运用TPM管理如何解决工厂问题的呢！

一、工厂常见问题

1：设备使用故障率高，维护成本高

车间TPM管理存在很现实的艰巨的困难，设备停工多，设备因为损工，包括对产品质量的影响，其机会成本高，并且设备劣化严重，有时通过用大量的备件及更换来满足设备的要求，存在备件管理浪费等因素，所有以上因素都会导致设备的维护成本畸高。

2：现场设备管理衔接不稳定，标准化程度不高

设备维护人员对设备的实际运行中出现的现象，问题，过程及特征没有设备操作人员知道的清楚，并且设备维修人员自认为对设备很了解，不勤于到现场，这就导致与设备操作人员的接洽沟通方面存在诸多障碍，导致其在设备维修过程中，更多的是靠个人的经验积累和程式化的方式更换备件，缺少规范化的程序和对具体的问题对应性的分析，从源头上解决问题。在出现问题的情况下就会影响维修的效率和效果，并导致维修人员和操作人员相互抱怨。

3：员工技能差，自主管理意识不强

车间在传统的工作和管理体制下，对领导的要求比较高，要求领导能独当一面，负责管理和具体指导工作，通常管理者亲自解决问题，忙得不可开交，但忽略对员工的培训和培养，精益争霸，下属员工往往按自己的思维模式，教条的机械化的开展工作，导致设备操作工和维修的员工均不关心设备的状态，沟通出现障碍，相互推诿，维修和操作两张皮，都没有养成自己的设备自己爱护的素养，这些都与TPM全员自主管理等实现背道而驰，需要在车间今后的TPM推进工作中予以关注和改进。

4：现场杂乱无章，目视化等管理薄弱

在车间的制造现场，由于没有推进系统性的科学性方法，现场的5S管理不彻底，存在较多的隐患。现场设备布局紧促，也有很多不合理的地方。一方面工作时，设备同时都在运行，另一方面，现场还有人在作业和操作。

5：车间设备激励有缺陷，专业保全员工主动性不高

车间处于生产性单位，以生产为主开展工作，往往侧重于生产任务的完成，而对其他内容的管理比较忽略。对生产员工的激励考虑的比较多，认为只要生产任务完成了，就万事大吉了。而对维修人员的激励措施考虑的少，分配时也边缘化。另外车间的激励管理往往仅仅考察员工出勤和任务的完成，然后给予相应的奖励。

二、TPM管理如何解决工厂问题

TPM第一阶段—初期清扫：此阶段通过对现场的彻底5S以及对设备的修理修复，将我们的工作场所变成一个整齐洁净、舒适美观的现场。通过第一阶段的实施，重要作用是改变了员工的认识，提升了大家的意愿，强化了大家的执行力，并在实施过程中培养了员工发现现场问题的能力;

TPM第二阶段—困难点/发生源对策：在改善过程中，往往就会暴露出之前无法看到的问题，我们对其解决，对身边的内容着手进行改善，取得实质性的效果，在胜利的喜悦中加强自信。我们在此阶段已逐步培养出员工改善的能力。

TPM第三阶段—总点检：这一阶段的重要点是让员工深入了解设备，了解与自己朝夕相处的生产现场，并以点检的形式形成自主管理模式，通过标准化的日常管理，建立一个防范于未然的机制。员工参与管理的意愿和现场改善能力的提升，为我们建立自主管理体制奠定了坚实的基础。

TPM第四阶段—提高点检效率(目视化管理)：为了更好的实施我们的日常管理，我们应该建立一个看得见的管理模式，让大家一目了然。第四阶段就是以此为目标，利用目视化管理这个工具，提高点检效率，提高劳动生产率。

TPM第五阶段—自主管理体制建立：通过企业长时间推行TPM，就可以实现我们的理想目标，建立一个全员参与的自主管理体制。在这个体制下，我们不但可以自己解决各种各样的“冰山”，并且还能够积极防止“冰山”的产生，达到故障、不良、浪费的“零”目标。

TPM管理培训是以提高设备生产力为目标，是将以“改善设备容易发生故障的地方、减少设备保全及修理上的困难点”为核心的改良保全和以“设计不容易发生故障及容易进行保全的设备”为核心的保全预防两者结合起来的活动。

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