一、TPM设备管理的“四化”管理

1 . TPM设备管理——生产保障:

减少损失就是对成本的贡献，如何做好设备预案让故障不发生以及一旦发生如何让故障快速解决，就是摆在我们面前的课题。通过管理形成全员维护，通过预防使故障不再发生，通过预案使故障快速解决，正是设备管理者要认真研究的。

往往一提保障就不计成本，一提成本就放弃保障，这都是不对的。随着维护程度的增加，维修成本会不断上升，所以不能一概把所有部件都到时间就换，而要到时间就看;同时，随着维护程度的增加，故障损失会越来越低，两条曲线的交汇点就是好的管理点，做设备管理就要好好把握这个管理点，减少综合成本。

2 . TPM设备管理——运行成本:

受条件限制当故障需要委外维修时就会发生维修费，首先要关注这个费用该不该发生。许多故障都是我们管理的失误，或者使用环节错误使用、维护不当，或者预防检修不及时导致费用发生，这时我们要检讨这方面的失误并加以改进。还有就是我们维修队伍的技能水平不能支撑，就会增加委外维修的业务量，这就给我们提出了队伍培养和技能提升的课题。

由于许多抢修工作来得突然，时间要求紧迫，业务量又不大，每次找新的供应商都会遇到对方配合程度不够或对维修质量不能保证的问题，这就要求提前要分门别类建立周边地区的有竞争力的维修网络，与他们长期建立关系，在急需的时候可以有备无患。另外一个就是要建立维修费审验流程，所有发生的费用要验收并跟踪，不断优化我们的网络，提高维修费的性价比。

3 . TPM设备管理——安全风险:

事故给企业带来的损失是巨大的，制造型企业有一半以上的事故跟设备有关，但往往许多设备主管抱着“安全的事与我无关的态度，造成了企业“危机四伏”。由于安全部门不懂设备，设备人员如果再不管安全的话，后果是相当严重的!抓安全首先是意识的培养，要利用一切渠道和机会讲安全。

我们的设备管理对于关键风险设备和设备的关键风险点也要准备预案并不断演练，模拟事故查预防措施，查防护可靠性，特别是意外的失效;查事故如果造成损失哪些人会受到如何的追究?以此唤醒大家的防范意识。记住12个字:“播观念、纠违章、查隐患、建体系”，抓反复、反复抓，持之以恒就会有成效。

4 . TPM设备管理——创新增值常态化:

除了避免损失，降低费用以外我们还应该关注生产过程的6大损失7大浪费，引导员工善于发现和捕捉创新点。建立创新激励平台，鼓励员工主动创新。实践中，许多快速换模、巧妙工装等发明都来自于一线员工，从机制上引导使这种创新常态化对于公司的发展是非常有益的。

企业为什么要推行TPM管理因为TPM的首要目的就是要事先预防、并消除设备故障所造成的六大损失：准备调整、器具调整、加速老化、检查停机、速度下降和生产不良品。做到零故障、零不良、零浪费和零灾害，在保证生产效益的同时，也实现着费用消耗的合理化。

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