摘精益生产是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学，关于精益生产管理的企业咨询顾问公司有很多，主要是做精益生产的理论宣贯和实施指导。小产线想要有改善只能自己来摸索着实践精益，应用精益的思想走出自己的特色道路。本文立足于现有产线资产，将“精益生产”的宽泛理论抽丝剥茧应用于“小产线”，细化精益生产管理实际操作，实现精益目标。

　　一、概念

　　小产线：指人工作业占比高、自动化程度低、个性化定制占比高、产品类别多但单批次批量小的产线；指生产产品市场面较窄、硬件投入产出比低、大规模机械作业投入大但适用性低的产线。

　　精益生产：“精”表示精良、精.确、精美，“益”表示利益、收益、效益。精益生产就是要及时交付产品，让客户满意同时获得大的收益。精益生产管理越成功质量越好浪费越少客户越满意。

　　目标：短小精干、现状改善、短期见效、可操作可持续、逐步利润大化，实现“品质高、成本低、交期短”。

　　二、精益生产知识

　　精益生产原意“精”即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的急需产品供给客户或下道工序“；益”，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。这是一种理想的运转模式，以实现“零浪费”为目标。

　　1、对浪费的认识

　　①过量生产的浪费：产品备货积压、工序中的过程件积压的浪费。

　　②等待的浪费：机器停滞、人员停工的浪费。

　　③来回转运物料、工序产成品的浪费。

　　④动作的浪费：指工作手法、随手物品摆放不合理造成的浪费。

　　⑤返工返修的浪费。

　　⑥多余工序的浪费。

　　⑦库存的浪费。

　　⑧冗余、用人不当、士气低、工作效率差人员浪费。

　　2、对质量的认识

　　质量是站在客户的位置来定位的(站在自己生产能力上的质量是站不稳的)，不能满足客户要求的生产均是浪费。

　　我们需要掌握精益知识要点，理顺生产工艺路线，沿着生产工艺路线将精益思想应用，反过来优化工艺路线，提升工艺，逐步达到“提质增效”的目的。

　　三、精益生产实施方法

　　1、明晰生产线资产

　　生产线资产包括人员、设施设备、可利用空间(厂房、库房等)、产品工艺基础、物料情况、便利的可利用外协资源等。

　　产线人员：熟悉生产线人员工种和能力。制定多能工培养计划，让工人熟练掌握更多的技能，必要时提出合理的人才需求。设施设备：了解现有设施设备性能，制定并严格执行设施设备的养护计划，掌握设施设备状况，保证设施设备的正常运转。产线空间：明确现有可利用厂房、库房、办公室等，做到正确维护和合理利用，保证生产的正常运行。产线工艺：深度了解产线工艺基础，产品性能影响因素，有针对性地提升产线工艺能力。产线物料：熟知生产线生产的产品所需的原材料、元器件、耗材等物料的市场情况以及供应周期，对非标件要合理安排采购计划，满足生产供应的同时减少物料库存。外协资源：明确产线生产所涉及的外协工序或外协件，建立稳定的外协合作单位，保证生产任务的进度。管理制度：研究现有生产线管理制度，有针对性地修订，增加精益生产管理所需条目，宣贯并严格执行。

　　2、优化现场布局

　　明确固定设备位置，以“使用便利、节约人力、流转顺畅”为原则，参照工序，规划移动设备、转运车辆、工具摆放区域，同时明确标识原材料、半成品、成品、废品、废料区域。制定产线现场管理制度，明确责任人和责任区域。

　　3、提升现场管理

　　晨会文化：要求“短、实、站”，简明扼要，简单明了。表扬工作亮点，指出工作缺陷，提醒注意事项，宣贯部门制度，安排当日工作任务，本周工作重点等。

　　看板文化：要求一目了然。用于宣传文化、传播知识、提点工作注意事项、安排生产任务等，如精益知识宣传看板、生产任务安排看板(可包括任务安排时间节点、责任人、紧急程度等内容)、宣传标语等。

　　6S管理：落实现场6S管理，“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”。

　　现场办公：精益管理必须现场化，要掌握真实的一现场情况，不能听汇报。发现问题立即召集相关人员现场分析，寻找根源，解决根本性问题。

　　现场问题反馈记录：制作现场问题反馈记录表，由带班组长按批次记录生产现场出现的任何问题，包括问题的解决方式和结果，提出组内改进意见，按批次记录。

　　现场检查问题记录：制作现场检查问题记录表，由指定管理人员不定时现场检查，记录发现的问题，可以是生产操作问题、质量问题、安全问题等任何异常情况。

　　批次任务总结：由带班组长按任务批次形成批次任务总结表，对物料供应周期、生产周期、生产过程中突发状况、改进措施和意见等作出全面的总结汇总。