精卓咨询6S管理专家概述：随着全球市场经济的快速发展，企业市场竞争激烈下，企业从各自的利益出发，为取得较好的产销条件、获得更多的市场资源，企业越来越重视生产管理模式的发展。很多企业将5S、6S管理与TPM管理结合起来。6S管理与TPM管理有什么关系呢？浅听精卓咨询6S专家概述：

现场6S管理与TPM管理的关系：

6S是6S管理中整理、整顿、清扫、清洁、素养加上安全、节约的总称。6S管理的目的是通过一系列的活动来提高人的素养，改善员工的精神面貌，使组织活力化，提高员工归属感。从而为TPM的指导思想“全员”做好铺垫，为管理者、一线员工参与设备管理，承担相应责任打下基础。

通过6S的八零作用来满足客户的数星、交期和品质这三个方面的要求。TPM管理管理活动的目标就是尽可能的提高设备管理的生产效率，追求的是零损失，而6S管理活动中的八零作用正好是实现零损失的基础。

设备故障原因分析的原因是基本条件不完备，即清扫、润滑、紧固等未有效实施：从这里可以看出6S管理中的清扫是导致故障发生的一个原因。TPM的指导思想全系统中的基础保养正是通过6S的清扫将故障的一个原因消灭。6S活动中整理、整顿的目的是美化工作场所，消除寻找时间，提工作效率，进而提高设备的性能开动率，提高设备的综合效率等。

现场6S管理与TPM管理作用：

1、节省寻找物料的时间，提升工作效率。6S 管理要求清理与生产无关的、不必要物品，并移出现场;要求将使用频率较高的物料存放距离工作较近的位置，从而达到节省寻找物料的时间等。

2、降低在制品的库存。6S管理要求将与生产现场有关的物料都进行定置定位，并且标识企业的名称、图号、现存数量等，这就使得在制品的库存量始终处于受控状态，并且能够满足生产的需要，从而杜绝了盲目生产在制品的可能性。

3、提高设备管理的生产能力。对于设备的生产能力来说，企业制造产品，维修则可以对企业的生产能力起到保障作用。但是在实际生产过程中，企业的管理人员对自己企业中生产设备的实际利用率、实际有效度及实际性能则未必能够了解和掌握。TPM系统的建立可以在无需投资的条件下较大幅度地提高设备生产能力。

以上是对现场6S管理与TPM管理关系的介绍，其实不管是6S管理还是TPM管理，它们都是在实施过程中，不断的发现问题以及进行改善，树立新的标准，让一切标准化，使员工的能力能够在实践中得到锻炼，在创造经济效益的同时，还可以塑造一个持续发展的企业。企业的核心是人才的作用，这些管理措施能够成功的调动员工的主动性，持续改善的工作才能更持久，企业才能走的更长久更长远。

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