说起精益TPM的话很多人都对TPM管理有一定的了解，TPM管理是尽可能高效率使用我们的设备。高效率使用设备，使得我们的工作更加轻松，使得公司产生更高的效益。高效率使用设备就意味着在一定程度上能利用设备的功能和性能。我们可以通过找出造成效率减低的根源，从而达到提高效率的目的。所以很多企业为了达成更好的效益，都会实行TPM管理，那么TPM管理如果做的不好，会对企业造成哪六大损失呢？浅听精卓咨询TPM管理专家概述：

精益TPM管理六大损失：

1、TPM管理-设备损失

设备由于故障不能正常运转而造成的损失叫作设备停机损。设备停机损失是明显的，是被关注的，也是在大多数企业里人们花费大量时间去解决的损失，TPM的工作则是杜绝和降低这类损失。

2、TPM管理-减速损失

速度损失对设备效率的发挥产生了较大障碍，应当仔细研究，以消除设计速度和实际速度二者之间的差别。设备实际速度低于设计速度或理想速度的原因是多种多样的，如机械问题和质量缺陷，历史问题或者设备超负荷等。通常，通过揭示潜在的设备缺陷，谨慎地提高操作者的速度有助于问题的解决。

3、TPM管理-换型损失

由于产品品种之间的切换而造成的损失。这个损失看上去与设备本身的状态没有关系，但实际上生产不同产品需要切换不同的工装、模具，造成设备事实上的损失。

4、TPM管理-质量损失

质量缺陷和返工是指由于设备故障引起的生产过程中的质量缺陷和返工，通常，偶然性缺陷很容易重调设备至正常状态来消除，这些缺陷包括缺陷数的突然增加或其它明显的现象。而慢性缺陷的原因难于发现，常被遗漏或忽略，需要返工的缺陷发也属于慢性损失。

5、TPM管理-起动损失

从设备起动到稳定生产产生的损失。这些损失与工艺要求、设备状态、夹具和模具的设计、维护水平以及操作技能的熟练程度等有关。这项损失常常是潜在的，被认为是理所当然的，但是，需要所有人有对现状的挑战精神尽可能加以改进和消除实施。

6、TPM管理-调试损失

调试损失是因换装和调试而导致停机和产生废品所造成的损失，一般发生在当一个产品的生产完成后，因生产另一种产品进行换装和调试的时候。为了达到单一时间内的换装（少于10分钟），可以通过明确区分内换装时间（在机器停机后才能完成操作）和外换装时间（在机器运转时可以完成操作），以及减少内换装时间来减少整个换装时间损失。

以上就是对TPM6大损失的介绍了，希望对你有所帮助，其实TPM管理的目的就是为了改变企业一贯的体质，追求整个生产系统产能效率优化到优。推行落实全员参与，追求零目标、零不良、零故障。如何还想了解更多精益生产管理的问题请咨询精卓咨询。

文章来源于网络，版权归作者所有，如有侵权请联系删除！