工厂TPM精益管理怎么进行培训呢？精益TPM管理是把精益 生产的五项原则工具价值流与价值流图、浪费、流动制造、拉动生产系统、持续改善(Kaizen)融合到TPM的主要手段提高设备综合效率(OEE)中去。使全系统的产量（P-Production、质量（Q-Quality）、成本（C-Cost）、交货期（D-Delivery）、安全（S-Safety）、士气、劳动情绪（M—Morale）全面提升。

TPM精益管理三大要素：

（1）提高（操作、工作）技能。

（2）改进（工作、精神）面貌。

（3）改善（企业、运行）环境。

TPM精益管理培训：

（1）准备阶段引进TPM管理计划，创造一个适宜的环境和氛围，这就如同产品的设计阶段一样。

（2）开始阶段TPM管理活动的开始仪式，通过广告宣传造出声势。这就相当于下达产品生产任务书一样。

（3）实施、推进阶段 制定目标，落实各项措施，步步深入。这就相当于产品加工、组装过程。

（4）巩固阶段 检查评估推行TPM管理的结果，制定新目标。这就相当于产品检查、产品改进设计过程。

TPM精益管理培训步骤：

步骤1：全面引进TPM

企业领导应对推进TPM充满信心，下决心全面推进TPM，在全体员工大会上宣布TPM活动的开始，讲解TPM的基本概念、目标、结果，并散发各种宣传资料。

步骤2：发动教育和培训战役

教育和培训是多方面的，首先应该让企业的中下层职工认识推进TPM的好处，可以创造的效益；要冲破传统观念的影响，如打破操作工只管操作、不管维修，维修工只管维修、不管操作的习惯。另外，要从操作规范、5S做法、维修技能等多方面对工人进行培训。

在设备兼修阶段，操作工=维修工。那时是因为设备简单，操作工有能力对自己操作使用的设备进行维修。后来随着设备的技术进步和日益复杂，发展为设备专修阶段，操作工与维修工有了分工。

为什么现在又出现操作工=维修工的新趋向呢？一方面是因为随着设备自动化程度的提高，操作变得越来越简单，操作工人的劳动强度减少、操作环境改善；另一方面，现代工人的受教育程度相应提高，有时间、有条件学习和掌握一定程度的设备维修技术。

步骤3：建立组织机构，推进TPM管理活动

TPM管理的组织机构是从企业管理TPM推进委员会直到各分厂、车间、工段推进委员会，直到PM小组，层层指定负责人，赋予权利、责任。企业、部门、分厂级的推进委员会应该是专职和脱产的。

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