精益生产管理推行难？是你走进了这些误区。浅听精卓咨询精益管理专家概述：很多企业都在推行精益生产管理，但是都说推行精益生产管理难，都说推行精益生产不好推行，但是随着这个时代的发展，又不得不推行精益生产管理，这就让企业非常的头痛了，那么你觉得推行精益生产管理难是不是进入了这些误区呢？

精益生产管理误区：

误区一：少人化不是人数减少

少人化是体现精益生产是否有效的直观指标之一。一般企业推行精益生产都要研究如何提高人员的工作效率，通过优化人员节省人力成本，推行精益管理的企业会经常用到。

误区二：盲目追求零库存

零库存管理概念不是指以仓库储存的某种或某些物品的储存数量为零，实现库存量的很小化。但在实际的企业生产中，零库存管理往往是在理论上的合理概念。

误区三：盲目追求一个流生产

所谓一个流生产就是各工序只有一个工件在流动，通过追求“一个流”，实现人尽其才、物尽其用、时尽其效。

误区四、忘记了人是精益生产的根本

精益生产体系建设遵循：意识改变、环境标准化、行为标准化、绩效结果达成、员工意识提升的上升逻辑。很多企业在其精益工作推进过程中，往往不清楚先后顺序，无法步步为营，甚至使员工丧失信心。精益生产体系建设的核心是班组团队建设，是打造能实现自主管理、不断追求精益的管理团队。

误区五：对人的认识误区

很多管理者认为企业的员工素质低，不可能主动去实施改善，也不知道如何改善，觉得没有丰田员工的高素质，根本就无法实施精益生产。一方面员工的技能、素质是通过培养出来的，所以丰田系统强调培训的重要性，强调建立学习型组织；员工参与改善不能要求他们对重大项目进行改善，而应该从日常工作改善开始。其对本质工作可以说是专家，加上一定的分析问题、解决问题方法的培训，就能具备小范围内的改善能力。

误区六：流于形式的精益管理

精益生产体系实际是由车间管理、质量管理、工艺管理、现场管理、物流与供应链管理等多种管理组合而成的综合系统。很多企业在推行精益化管理时，往往会选择铺开的策略。但实施精益生产是一场生产方式的变革，而不是简单地通过几场“会议”，或多少次培训就能达到的。没有几年的坚持推进，没有突出重要点的各环节击破，企业几乎很难形成可规范化的精益管理平台。

误区七：对精益生产管理方法的认识不全 

在精益生产体系里会涉及很多工具，比如均衡生产、KANBAN管理、快速切换、单件流等。很多中小企业认为自身企业规模小，没办法控制供应商。其实这是国内实施精益生产方式的重大误区：要求供应商小批量供货，降低材料库存。还有很多企业认为均衡生产方式太理想，根本实施不了。 

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