如何避免TPM管理的六大误区。浅听精卓咨询TPM管理专家概述：很多企业都在实施TPM管理，因为TPM尽管是一套行之有效的企业精益管理法则，但由于多数企业对其了解有限，所以存在部分认知不足。在企业内推行TPM时，如何避免TPM管理的六大误区呢？

TPM管理：

TPM管理误区一：零故障永远不可能实现，TPM管理不现实

TPM的目标是实现设备零故障，但这一点在部分企业管理层看来是不合实际，认定“设备总会出毛病”，由此认定TPM不过是一种噱头，无法真的实现。事实上，实现零故障是一个非常漫长而艰难的过程，但不是不可以实现，例如日本新干线通过引入TPM活动，就实现了37年的零故障。TPM会将设备风险降至很低，只要能够按照它的要求不断深化，就可以实现这一追求。

TPM管理误区二：设备故障危害度决定设备的检查频率

通常工厂的零件检查频率是根据设备故障危害度分析研究制定的。首先，基于设备故障危害度的检查频率看似合理，但让我们看一个证明该观点错误的例子。

TPM管理误区三：样板机台做到了就可做到

部分企业在实施TPM管理之初，为了确保效果，会采取少量典型设备测试的方法，以此判断TPM管理是否适合企业。看到样板机台效果明显，就大刀阔斧地在所有设备上进行推广，却发现铺开很难取得样板机台那样好的改善效果。

TPM管理误区四：TPM管理只是一种生产设备管理方法

很多企业对TPM管理的认知，仅仅只是“它能够维护生产设备，其他没有效果”的层次，对于TPM管理缺乏了解。事实上，TPM管理生产维护不仅只是针对生产设备，而是整个生产工作流程，所谓的设备是有形固定资产的总称，举凡土地构造物、机械、装置、车辆搬运工具、船舶、工具、器具、备品等列入固定资产者都属于设备。TPM精益管理的方向，是整个企业。

TPM管理误区五：设备故障危害度决定设备的检查频率

通常工厂的零件检查频率是根据设备故障危害度分析研究制定的。首先，基于设备故障危害度的检查频率看似合理，但让我们看一个证明该观点错误的例子。

TPM管理误区五：TPM管理活动只要在维修部门展开即可

TPM管理活动的重要点是设备保全，所以部分企业领导层认为:这是针对维修部门的工作，其他部门无需进行学习。这是对TPM管理认知不足造成的误区。TPM管理活动的展开，除了维修人员的工作外，还取决操作员的技能水平、接班的顺利程度、物流系统的响应速度、来料的可生产性、所采购来的备件的可用性与及时性，如果只在维修部门开展TPM管理活动，忽视全员参与的重要性，那么一定是以失败告终。

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