精益生产持续改进生产流程的方法主要有几种？浅听精卓咨询精益生产管理专家概述：精益生产要求企业人以持续变革的精神，用精细化和效率化的眼光，去发现企业运作管理中的各种浪费和不良，并通过员工 的改善活动将之排除，持续追求零缺陷、零浪费和快速反应。而精益生产模式成为企业竞争的有力武器。是建立在准时化观念上的拉动式生产模式，以应付小订单多品种的挑战。那么精益生产持续改进生产流程的方法主要有几种呢？如下：

精益生产生产流程：

(1)精益生产能消除质量检测环节和返工现象

如果从产品的设计到整个产品从流水线的制造，产品质量都能得到100%的保证，那么质检返工的现象自然就变得多余了。所以“防错”的思想必须贯穿整个生产过程，也就是说从产品设计之初就已经考虑到了质量问题，每一件产品都只能严格按照正确的方式进行加工和安装，从而避免生产过程中可能出现的错误。消除返工的主要目的是减少废品。

(2)精益生产能消除零件不必要的移动

生产布局不合理是零件来回移动的根本原因。在按照流程专业化组织的车间里，零件往往需要在几个车间里搬来搬去，使得生产线长，生产周期长，占用大量在制品库存，导致生产成本高。通过改变这种不合理的布局，将生产产品所需的设备按照加工顺序进行安排，并尽可能做得紧凑，有利于缩短运输路线，消除零件不必要的移动和物料的不合理移动，节省生产的时间。

(3)精益生产能消灭库存

在精益生产企业中，库存被认为是很大的浪费，因为库存会掩盖生产中的很多问题，也会滋长工人的惰性。更糟糕的是，它会占用大量的资金，所以把库存当作解决生产和销售急迫性的办法。在单件生产流程中，基本上只有一个生产部分在流程之间流动，整个生产流程随着单件生产流程永远保持流动。理想情况下，相邻工序之间没有在制品库存。其实是不可能的。在某些情况下，考虑到两个相邻工序的交接时间，必须保持一定量的在制品库存。精益生产中消除库存的概念和方法类似于准时制生产JIT。

(4)精益生产能合理安排生产计划

从精益生产管理的角度来看，均衡的生产方案更能发挥生产体系的效率。要合理安排工作计划和人员，避免一个工序的工作量一时过高一时过低。在不间断连续的生产流程中，还需要平衡生产单元中的每个流程，完成每个操作所需的时间大致相同，这样每个操作或一组操作才能匹配生产线中单个产品的生产时间。单个产品的生产时间是满足用户需求所需要的生产时间，也可以认为是满足市场的节奏或节奏。

(5)精益生产能减少生产准备时间

减少生产准备时间的一般方法是认真细致地做好开机前的各项准备活动，消除生产过程中可能出现的各种隐患。它包括:

① 列出生产准备程序的每个要素或步骤;

②识别哪些因素是内在的(需要停下来处理);有哪些外在因素(可以在生产的过程中处理);

③尽可能将内因转化为外因;

④利用工业工程方法改进工艺，简化所有影响生产准备的内外因素，提高效率。

(6)精益生产能消除停机时间

消除停机时间对于维持连续生产意义重大，因为在连续生产过程中，两道工序之间的库存很少，一旦机器出现故障，整个生产线都会瘫痪。消除停机时间有力的措施是全面生产维护(TPM)，包括常规例行维修、预测性维修、预防性维修和立即维修四种基本维修方式。

①常规维修：操作员和维修工人每天进行维修活动，需要定期维护机器。

②预测性维修：利用测量分析技术预测潜在故障，保证生产设备不会因为机器故障而损失时间。其意义在于未雨绸缪，防患于未然。

③预防性维修：为每台机器准备档案，记录所有维修计划和维修记录。机器的每一个零件都要进行彻底严格的保养，适时更换零件，保证机器不出现意想不到的故障。总体生产维修的目标是不停机。为了实现这个目标，我们必须专注于消除失败的根本原因，而不是只处理日常的维修任务。

④立即维修：出现故障时，维修人员应随叫随到，及时处理。

(7)精益生产能提高劳动利用率

提高劳动利用率包括两个方面：首先是提高直接人工的利用率。提高直接人工利用率的关键在于对操作工的交叉培训，让一个人能够负责多台机器的操作，生产线上的操作工可以适应生产线上的任何工种。交叉培训给了工人很大的灵活性，方便协调处理生产过程中的异常问题。

其次是提高间接人工的利用率。另一种提高直接人工利用率的方法是在生产设备上安装自动检测装置。生产过程自始至终受到自动检测装置的严密监控。生产过程中一旦出现任何异常情况，都会报警或自动停机。这些自动检测设备在一定程度上替代了质检工人的活动，消除了质量问题的产生原因，大大减少了返工现象，自然提高了劳动利用率。

间接人工的利用率主要是淘汰间接人工。从产品价值链的角度来看，库存、检验、返工等环节所消耗的人力物力并不能增加产品的价值，所以这些劳动通常被视为间接劳动。如果消除了产品价值链中不能增值的间接活动，这些间接活动造成的间接成本就会显著降低，劳动力利用率也会相应提高。有利于提高直接劳动利用率的措施也可以提高间接劳动率。

(8)精益生产能营造企业文化

其实文化的改革比生产现场的完善难十倍，两者都要完成，相辅相成。很多项目的实施经验证明，项目成功的关键是公司领导要把生产模式的改进和文化模式的演进结合起来。公司副总管理级别坚持不懈地去生产现场倾听基层的声音，鼓励正在进行的改进活动，无疑是必要的。

传统企业从精益到生产的转变，不是简单地使用相应的“看板”工具和先进的生产管理技术就能完成的，而是要改变所有员工的观念。“精益生产”之所以产生于日本，而非美国，正是因为两国的文化企业差异较大。

(9)精益生产要推广到整个公司

精益生产着眼于整个生产流程，而不只是个别或几个工序。所以，样板线的成功要推广到整个公司，使操作工序缩短，推动式生产系统被以顾客为导向的拉动式生产系统所替代。

精益管理利用各种工业技术消除浪费，着眼于整个生产过程，而不仅仅是个别或几个过程。所以样板线的成功要推广到全公司，操作流程要缩短。推式生产系统被面向客户的拉式生产系统所取代。

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