精益生产与6S管理的核心思想。6S管理精益生产所表现的科学性是很强的，通过现场的科学管理，我们合理安置整顿公司内部清洁，使得现场的人流、物流与信息流通顺流畅，为企业员工所提供的工作环境是一个安全、文明、整洁和高效的工作环境，这也加强了员工的归属感和责任感，不断提升了企业的形象与员工的素质，形成的良好企业文化也在不断提升企业运营的效益和效率，实现总体的战略目标，并且为了配合企业可以全面推行6S精益生产的发展，让全体员工切实了解6S管理的一切知识，并且能够灵活运用，从中不断规范自己的日程工作，使得自身得到提高，并且使得公司效益得到发展。

精益生产与6S管理的核心思想：

6S管理中的核心就是遵从戴明环原则，也就是按照计划、实施、检查、处理的步骤循环进行，并结合“从上到下”和“从下到上”的方法。具体步骤如下：

1、工厂管理者的承诺。6S是一把手项目。管理者对6S的高度重视和坚强决心要通过大会、内部报刊等方式确保员工知晓，但重要的事，他们在这个过程中要亲力亲为。

2、举行工厂管理层6S研讨会。确保管理层统一认识并建立初步的6S意识。

3、建立推进组织，确认推进方针和目标。实施6S要有正式的组织来领导，各个层级都要建立类似的机构，从上至下逐步扩大，从而建立从管理层到一线员工的推行组织。

4、制订6S实施计划。工厂何时开始启动6S示范线的培训和活动？又何时开始全面的6S推广？何时进行分阶段的审计？何时出台激励措施？这些问题都需要在此计划中予以明确并向所有员工公布。

5、6S的宣传和培训教育。通过各种宣传媒介如挂板、宣传画和内部报刊等进行宣传造势、营造6S氛围。同时启动员工6S意识培训，必要时可组织员工参观6S示范工厂，以确凿的事实打动他们。

6、示范区推进6S。从示范线入手能够让工厂在短时间内取得6S的成功，让经理和员工积累成功开展6S的经验，培养6S的火种。

7、工厂全面推广6S。示范线取得成功后，可在整个工厂内全面推行6S，除了像在示范阶段那样采用小组活动，全面推进6S还需大量使用“一点课程”、活动板、改善、合理化建议、“5个为什么”分析等工具。

8、引入审核，形成制度。制定检查表并定期审核，是将6S纳入日常管理的有效手段。

9、持续改善，挑战新目标。工厂可引入更高级的管理系统如TPM、TPS、精益生产等，以不断地锁定和消除损失，登上卓越制造的顶峰。

精益生产的核心思想具体来说,精益生产理念提倡的是减少企业所占用的资源和降低企业管理和营运成本为主要目标的生产方式,其以"消除浪费、持续改善"为理念。

精益生产提倡循序渐进的改进方式,不断进行量的积累,达到质变，它要求每一位管理人员及作业人员,要以相对较少的费用来连续不断地改进工作.这种改善方式虽然相对较慢.可是却几乎没有风险少并且不必耗费巨大的成本.也正因为如此,精益生产理念备受企业追捧

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