5S管理是不是过时了？5S管理跟精益生产的关系是什么？随着5S管理的发展，开始慢慢的出现了6S/7S，那么企业就在想是不是5S管理开始过时了，是不是现在实施5S管理已经不合时宜了呀，其实不管发展怎么样5S管理都是不会过时的，因为“基础管理5S”，是精益生产中，基础、有效、可行、直观的一个专题。大家随着对生产管理理念和方法的不断学习、实践。不断提升认识，已从刚开始的“5S就是大扫除”，到目前已充分认识到，“5S是精益生产的根基”。没有基础管理5S，就没有精益生产。所以5S管理对企业很重要。那么5S管理与精益生产又是什么关系呢？

5S管理是不是过时了？5S管理跟精益生产的关系是什么？

基础管理5S与精益生产更进一步的实操中的关联性。企业运作和车间管理的目的之一是赢利。企业赢利的密码在于精益生产。精益生产的基础是5S管理。企业运作和车间管理的基础是5S管理。企业运作的微观上讲，实际上也就是车间管理。

车间管理水平的高低，不用看毛利、指标，只要去现场走一圈，更极端点讲，只要走进车间，看上一眼，看看车间5S水平，就可知车间的管理水平。

车间管理就是围绕安全、成本、效率进行四个纬度展开。

安全是车间管理的前提，安全的保障就是基础管理的到位。基础管理的细节就是5S管理，只有做好新员工安全培训、朝会、设备点检、下班排队。这些点滴经过规范就能形成员工习惯，就能做到过程可控。

品质，可能看起来与5S关系不大，实际上品质好坏，与“应知应会”“规范”的落实到位情况密不可分。更与员工的日常习惯有着直接关系。品质是做出来的，是靠人做出来的。是靠规范保证出来的。人的品质直接决定着产品的品质。人的品质靠日常习惯决定，日常习惯的养成靠基础5S管理的水平决定和形成。

成本是车间管理的核心，只有可控的成本，才能有可靠的利润。成本的达成靠车间成本管理细则的执行、实施。怎样才能降低人工成本、制造费用、发外费用、五项费用？好的管理细则还是要靠员工落实、过程监控、改进。员工的落实效果靠员工习惯，还是落实到基础管理5S。成本管理也就是减少浪费。浪费的集中，全在不起眼处、现场处，只能提升5S管理，落实到整理、整顿、清扫、清洁、素养这些微小处。

效率是车间管理的重点和根本，只有提高效率，方能降低单位产品的人工、制费。效率的高低水平决定一个车间、企业的生产力水平。一个行业、国家的同种产品的效率高低决定其产品的竞争力。

针对现状的市场，产品的竞争力，也就是在于效率。效率的提升。效率的提升在于IE方法和统计技术的应用和实施。IE其中物流、仓储就是效率的隐性金矿。金矿的挖掘，在于“大物流小生产”“平衡率”“CPK”“一个流”“动作分析”，这些蓝图的实施，都落实到“人”上，人的行为养成人的习惯，人的习惯形成人的思维。这些归根到低都到日常基础管理层面。基础管理的细节就是5S。可以讲，好的现场，决定了一个高的效率的车间。

通过“精益道场”理论和实践的训练，进一步提升认识，在工作中实践，形成一套车间管理的方法和思维，进而影响团队，提升团队绩效和产品毛利。

况且5S本身并不是管理；整理，整顿，清扫，使人员具备遵守行为规范的素养，这些都是训练，是管理之前的事情，是做好管理的基础，是为做高质量的管理必须的前提。只要组织里有人存在，只要还需要做管理，5S就永远不会过时。整理，是把有用的和没用的东西分开，把没用的处理掉；整顿，是让有用的能高效使用；清扫，重要的内涵也在于清理出异常。所以5S与标准化密切相连。精益生产方式呢，核心是流动化，流动化的基础是标准化。这样理一理，就找出5S与精益生产方式的主要关系了。

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