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精益管理中TPM和SOP有什么不同？TPM与SOP是公司运营管理的重要模式，也是车间详细培训，责任划分的重中之重。虽说二者是分开的，但是在日常工作中，二者却有着密不可分的联系。SOP 讲的是一个作业要有标准，要按标准去做，标准要不断改进。而TPM 讲的是全员参与维护点检设备，提前发现设备的微缺陷，使设备不坏。
TPM强调五大要素，即：
TPM致力于设备综合效率化的目标；
TPM在设备一生建立彻底的预防维修体制；
TPM由各个部门共同推行；
TPM涉及每个雇员，从管理者到现场工人；
TPM通过动机管理，即自主的小组活动来推进。
TPM将维修变成了企业中必不可少的和极其重要的组成部分，TPM管理维修停机时间也成了工作日计划表中不可缺少的一项，而TPM管理维修也不再是一项没有效益的作业。在某些情况下可将TPM管理维修视为整个制造过程的组成部分，而不是简单地在流水线出现故障后进行，其目的是将应急的和计划外的维修小化
所谓SOP，是 Standard Operating Procedure三个单词中首字母的大写 ，即标准作业程序，指将某一事件的标准操作步骤和要求以统一的格式描述出来，用于指导和规范日常的工作。SOP的精髓是将细节进行量化，通俗来讲，SOP就是对某一程序中的关键控制点进行细化和量化。
TPM管理其具体含义有下面4个方面：
1．TPM管理以追求生产系统效率（综合效率）的极限为目标，TPM管理实现设备的综合管理效率即OEE的持续改进；
2．TPM管理从意识改变到使用各种有效的手段，TPM管理能构筑能防止所有灾害、不良、浪费的体系，从而构成“零”灾害、“零”不良、“零”浪费的体系；
3．TPM管理从生产部门开始实施，逐渐发展到开发、管理等所有部门；
4．TPM管理从领导到一线作业者，全员参与。TPM管理活动由“设备保全”、“质量保全”、“个别改进”、“事务改进”、“环境保全”、“人才培养”这几个方面组成，对企业进行全方位的改进。
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