如何有效实施TPM及精益思想?精益思想（Lean Thinking）源于20世纪80年代日本丰田发明的精益生产（Lean Production）方式，精益生产方式造成日本汽车的质量与成本优势，曾经压得美国汽车抬不起头。世界汽车工业重心已向日本倾斜。 精益思想更进一步从理论的高度归纳了精益生产中所包含的新的管理思维，并将精益方式扩大到制造业以外的所有领域，尤其是第三产业，把精益生产方法外延到企业活动的各个方面，不再局限于生产领域，从而促使管理人员重新思考企业流程，消灭浪费，创造价值。

TPM管理目标：

精益生产是精益生产理论的扩展，是精益思想在企业各层面的深入应用，精益生产是以精益思想为指导、以持续追求浪费小、价值大的生产方式和工作方式为目标的管理模式。

TPM的首要目的就是要事先预防、并消除设备故障所造成的六大损失：准备调整、器具调整、加速老化、检查停机、速度下降和生产不良品。做到零故障、零不良、零浪费和零灾害，在保证生产效益化的同时，实现费用消耗的合理化。

精益思想实践：

精益思想包括精益生产、精益生产、精益设计和精益供应等一系列思想，其核心是通过“及时适量”、“零库存”、“传票卡”等现场管理手段实现“订货生产”，从而确保产品质量并降低成本。精益思想是体现在对产品质量的控制中，即指不追求产品的成本优势和技术，而是强调产品的成本与技术的合理匹配、协调。

此后，企业界将精益思想逐步引伸、延展到企业经营活动的全过程，即追求企业经营投入和经济产出的大化、价值大化。从字面意思来看，“精”体现在质量上，追求“尽善尽美”、“精益求精”；“益”体现在成本上，只有成本低于行业平均成本的企业才能获得收益。因而，精益思想不单纯追求成本低、企业眼中的质量优，而是追求用户和企业都满意的质量、追求成本与质量的配置、追求产品性能价格的优比。

TPM管理及精益思想：

TPM管理及精益思想观点一：

TPM是精益生产系统中的子系统之一，各项子系统都必须服务、服从于精益生产系统。主要适应于制作业。因为，精益是一种理念和文化，所以，也适用其他行业。

TPM管理及精益思想观点二：

就传统而言，TPM是精益生产的基石和肌肉，没有TPM，精益生产无从谈起。没有稳定的设备，没有稳定的流程，没有人员的多技能和柔性。流和拉动就是空中楼阁。精益生产通常是3万英尺去帮助我们了解哪里有浪费/损失，需要做什么改善，而TPM是器，金刚钻，具体提供改善的方法和路径。而精益通常是道，而TPM可以承接术，并加以利器。

TPM管理的实施：

要记住在开始应用TPM之前，应首先使全体员工确信公司高级管理层也将参与TPM作业。实施TPM的第一步则是聘请或任命一位TPM协调员，由他负责培训公司全体员工TPM知识。

并通过教育和说服工作，使公司员工们笃信TPM不是一个短期作业，不是只需几个月就能完成的事情，而是要在几年甚至更长时间内进行的作业。

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