企业推行TPM管理有哪些建议?说起TPM管理大家并不陌生吧？TPM管理，即“全员生产维修”，70年代起源于日本，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到很优。而设备对企业的意义非凡，很多企业为了让设备管理达到更优，都会实施TPM管理，但是在推行TPM管理的过程中会遇到很多的问题及困难，那么企业推行TPM管理应该要避免哪些误区呢？及企业推行TPM管理有哪些建议呢？

企业推行TPM管理会遇到的问题：

1、只了解一点TPM管理就开始推行

很多企业在考察学习过程中接触到TPM，只了解基本的东西就开始推行，没有对本企业的现状进行深入调研就启动，结果连"5S"都坚持不下去，甚至错误地将TPM理解为就是清扫设备卫生，对TPM推行的参照物不清楚，目标也模糊不清。

2、领导作用力发挥不够

在推行TPM的启动阶段，领导跟得紧，现场改善效果明显，特别是现场物品的定置管理和设备清洁卫生有立竿见影的效果。过了一段时间，领导过问少了，现场管理就滑坡，现场脏、乱、差的现象随处可见，设备运行指标和经济技术指标就下降。领导是体系架构和制度建设的总策划，同时还是绩效考核的总设计师。然而，领导往往是管理制度的破坏者，随意管理、口头管理直接影响企业规范化的管理制度执行，这些行为是TPM推进之大忌。

TPM管理建议：

选择合适的TPM管理实验区域：

1、TPM管理试验区域不宜过大，要有利于集中管理；及时发现问题，解决问题。

2、TPM管理试验工作内容要分阶段进行，阶段性完成工作以后深入浅出，不能急于求成，要善于总结问题，找到源头

明确TPM管理工作内容：

①TPM管理根据设备在生产、质量、维修成本、安全等各方面的条件进行打分，确定重点设备和一般设备;

②TPM管理对试点车间的全部主要生产设备进行日常点检，其中的重点设备，还要进行定期检查。将检查结果记下，作为计划修理的依据;

③TPM管理在日常点检和定期检查中发现的问题，应按下列范围进行修理：简单问题，由操作工人排除;一般问题，由维修电钳工处理;较复杂的问题，由维修工人按计划项目修理或改善修理;

3、任何企业的生产的设备首先就是要进行一个合理的选择和一个正确的调配的过程，这样才可以让这些TPM管理的生产设备得到合理的使用。

4、TPM管理在使用设备的时候一定要正确的使用，只有这样才可以让这些设备避免一些不必要的损坏，同时还要进行定期的维修和保养，只有这样才可以真正的让企业以少的消耗创造大的价值。

5、TPM管理对于一些特殊的设备要进行一些特殊的保养或者是修复，特种设备在使用中存在的潜在危险更大。所以，对于它的使用、保养、维修更应该谨慎，这样才能避免发生机械事故，保障生产安全和生命安全。

6、TPM管理对操作人员的培训，和持证上岗的要求。人员的TPM管理培训包括作业技能和人员安全教育培训，这些对于以后设备的使用、保养、维修等都可以做到一个前期的理论保障。

TPM管理工作除了把好管理、使用、保养、维修的关之外，还需要让领导足够重视起TPM管理，将各个与设备有关的人员职责都能够明确，这样做到有章可依、有据可查等工作，才能更好的保障生产、生命安全。

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