精益生产现场管理三步法?很多企业的管理者都认为实施精益生产很复杂，其实精益管理并不复杂，但是要真正落实到每位员工的日常行为中，却并非易事。如果企业的价值观得不到员工的内心认同，精益管理不可能实现。精益管理理念需要贯穿企业运营的全流程，需要精益文化的持续灌输。那企业实施精益生产现场管理的三步法又是什么呢？

精益生产现场管理三步法：

1、分解理顺计划

生产计划是生产管理者有序管控生产的主要工具，一旦一个环节计划不到位，往往会导致交货期的延后，甚至部门间来回扯皮。下面以企业常见的，半订单式管理为例（成品非零库存），介绍生产计划的理顺方法，关键要抓住几个核心环节：订单汇总——结合成品安 全库存制定生产计划——结合原料库存分解生产计划——下生产任务书（同时通知采购补充材料库存）——入库（汇总核对各类产品入库数量，并还原为单个客户订单，逐一订单确认交货期）。

2、合理调度安排

作为优秀的生产管理者，不仅仅局限于理顺内部的生产系统，还需要协调好各相关部门的有效运作。

高效的调度会内容顺序一般是：首先汇报上次调度会安排工作的落实情况，未完成部门主管要答复下步措施及完成时间（不是开始时间）；其次各部门对当前任务，提出需协助的内容或资源需求，协助部门必须现场答复完成时间，对不能当场答复的，告知提出部门答复时间；调度主持人根据会议记录再次确认工作事项及完成时间，必要时，责任部门主管签字，然后交由专人对进行落实、追踪、考核。在工作工作推进中遇到异常时，各部门必须第一时间反馈给调度会主持人，然后统筹解决。 

3、分析解决问题

生产管理过程中遇到的问题虽说千差万别，但基本可以分为两大类：一类是频繁发生的结构性问题，另一类是偶尔发生的非结构性问题。

生产主管对遇到的问题每天都进行记录，然后定期对这些问题进行汇总，再根据发生的频次进行排序，这时就会发现，20%的问题消耗了自己80%的时间，而这些问题大多是结构性问题。

对结构性问题，可以根据人、机、料、法、环、时等六个维度找出内在原因，然后用程序化制度来规范。但就某一个问题而言，可以采用连问五个“为什么”的方式，一般就能追查出问题背后的真正原因。这也是外行管理内行的常用方法，启发对方主动想出解决办法。 

精益生产现场管理流程：

1、精益生产当问题发生时,要先去现场

精益现场管理的所有工作都是围绕现场进行的。当问题发生时，精益现场管理者首先要做的事就是去现场，因为现场是所有信息的来源。问题发生后，精益现场管理者能够随时掌握现场第一手的情况，观察事情的进展，并及时处理或向上级报告。

2、精益生产检查现物,查询原因

现场管理者在现场详细检视后，应多问几个“为什么”，并尽量寻找解决问题的方法。有经验的现场管理者一般能借助经验确定问题产生的原因，而不用各种复杂的仪器去检测。例如，对于刚生产的一个不合格的产品，现场管理者通过将其握在手中，去接触、感觉并仔细地调查，然后再去看看生产的方式和设备，便可确定出产生问题的原因。

3、精益生产当场采取暂行处理措施

精益生产认定了问题产生的原因后，现场管理者可以当场采取改善措施。如工具损坏了，可让生产人员先去领用新的工具或使用替代工具，以保证作业的继续进行。

但是，暂时的处置措施，仅是排除了问题的现象，并没有找到工具被损坏的真正原因，这就要求现场管理者必须去核查实物。

4、精益生产标准化处理,以防止问题再次发生

精益现场管理者现场管理的任务就是实现企业生产的QCD。不过，在现场每天都会发生各种各样的异常现象，有不合格品、机器故障、生产未达标及员工迟到等。不管什么时候，问题发生了，现场管理者就必须去解决。为防止问题因同样的原因而再次发生，改善后的新的作业程序就必须予以标准化，接着就要开始“标准化→执行→核查→处置”的循环。

其实说白了企业实施精益生产管理的目的就是消除一切浪费，降低成本，向零缺陷、零库存进军，用大少的投入实现的产出，实现利润化。精益生产管理公司推荐科理，该公司让企业面对多变的市场需求，取得更大的市场份额，实现持续创新与盈利，是个不错的选择

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