如何管理车间一线员工，促进精益生产?对一线员工的管理是制造业老生常谈的话题，也是所有管理理论中讨论的一大重点。作为车间管理者，怎样才能让手下的员工更高效地完成工作？那企业又如何管理车间的一线员工来促进精益生产呢？

一线员工：一线人员指的直接产生效益的部门下的员工。一般来讲都是直接执行管理层指令的员工，一般是按决策层、管理层、执行层来分，执行层的员工就是一线员工。因为这些员工首当其冲的和产品第一个接触，所以称之为一线员工。一线也指直接和危险打交道的基层职员工。

一线员工如何促进精益生产：

1、 精益生产要从细微处着手，从简单又容易解决的日常问题做起，培养精益改善的核心团队和培养骨干；

2、  精益生产全员参与、全程参与，让员工参与到改善的全过程，问题宣泄、方案制定、方案模拟评估、模拟试生产、问题改善等，员工成就感、获得感比较强；

3、  精益生产培训员工使用越简单的工具方法越好，避免长时间枯燥理论培训，实操+案例展示为主，少说教，多动手；

4、  精益生产员工是其中的受益者，而不仅仅是改善的实施者，导入半自动或省力的工装工具，在提升产能和效率的同时，避免大幅度增加员工劳动强度，共享改善果实；

5、  精益生产改善完成后及时完成标准化作业，并不断督促检查执行效果，防止反弹和倒退，固化生产模式和线体；

6、  精益生产建立精益改善的奖励机制，时时鼓励、及时鼓励，表彰典型改善案例和改善明星，形成精益文化氛围。

精益生产管理实施常见问题如下：

1. 管理人员同作业人员对精益生产的观念没改变。相关主要执行者的观念没改变，配合上不到位，难以达到精益生产的预期目的。

2. 精益生产急功近利。那种要求“立竿见影”短期内就“大见成效”，发生大的转变的思想是不符合精益生产不断改进的原则的。

3.精益生产没找到好的切入点。找到一个好的导入精益生产的切入点，以很容易做到，很明显的改善成果来让每一个人都感受到新工作方式的好处，从此改变意识，建立信心。

4.精益生产样办区先行。制定详细的试行计划，以样办区的形式先行作业，并将样办作业时所出现的问题点均改善后，再推广到全厂。

注意精益生产管理的浪费原理：并非所有工作都有价值，超过客户要求的任何生产所必需的设备、材料、场地及人工都是浪费。这些浪费各不相同，同时，浪费之间的关系错综复杂，一种浪费往往会衍生出多种浪费。在所有浪费之中，物流是关键，从削减库存着手，是精益生产的典型做法。精益生产的浪费原理，就是建立在丰田“消灭浪费”的基本理念之上的

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