精益生产停滞不前，问题出在哪里？近年来随着精益生产在一些大企业推行并取得显著成效，现在越来越多的企业选择导入精益生产，其中不乏中小企业。但是中小企业精益之路走得并非一帆风顺。有的企业在推行精益生产后，不但营运效率没有得到提升，还产出一系列新的问题。这种现象的背后，到底隐藏着怎样的根因?那么我们来看看精益生产停滞不前，问题到底出现在哪里？

中国企业在实施精益生产体系过程当中常常出现的八大问题：

1.管理人员对精益生产的观念没改变。

相关主要执行者的精益生产观念没改变，配合上不到位，难以达到精益生产的预期目的。

2.推行精益生产急功近利。

想要精益生产 ‘立竿见影” 短期内就 “大见成效” ，发生大的转变的思想是不符合精益生产不断改进的原则的。

3.精益生产没找到好的切入点。

找到一个好的导入精益生产的切入点，才容易做到，精益生产明显的改善成果来让每一个人都感受到新工作方式的好处，从此改变意识，建立信心。

4.推行精益生产样板区先行。

制定详细的试行精益生产计划，以样板区的形式先行作业，并将样办作业时所出现的问题点均改善后，再把精益生产推广到全厂。

5.现场 “5S” 作业没做好。

“5S” 所要求的素养等等观念没执行好，不养成一个好的工作态度，难以实施精益生产。

6.实施精益生产的过程遇到困难就停滞不前。

“三个糗皮匠，胜过诸葛亮” 要集思广益，准备多个解决方案。打开心胸，吸取不同意见，不要解释不能做的理由，要想出做下去的办法。不要等到十全十美，有五分把握就可以动手

7.精益生产投入资金太多。

改善要以不花钱为原则，不要一碰到问题点就想到投入新设备、新技术，应该尽量避免投入大量资金，能在现有的设施或基础上给以改进也是好的方案。

8.推行精益生产缺乏整体配合。

认为精益生产方式的实施只是IE工程师的责任，与其它的单位无关，例如：采购、物流、工程等单位不能充分协作的话，就算是有好的方案，但也只是“昙花一现”，无法持续发挥精益的效能。

精益生产停滞不前，问题出在哪里：

1、精益生产做的事情和以前一样，只是换个名字

比如:能不能把标题改得高大上一点，配合一下我们现在做的精益工作；工程方法论听起来比标准工作时间更好；看到一个很高大上，深不可测的主题，听完发现，就是我们平时做的，只是名字不同而已；领导喜欢新鲜词，精益人们绞尽脑汁创造关键词等。

2、领导变动频繁，缺乏持续性

比如部门合并重组、公司领导变更、总部和子公司管辖变更、精益直接领导变更、精益骨干变更等。都会导致方向的改变，但是落地的时候手段和方法都是一样的。之前某公司计划用3年左右的时间做好企业标准工时制度，为精益提供保障，但不曾想半年后领导换了，之前的规划设计基本报废，于是按照新的套路重新规划。

比如3年前推行5S管理和精益连续流产线。3年后，随着规模更大、产品复杂、人员变动等一系列因素，企业又回到了3年前的现状，于是项目又重新启动，重复进行。这样的案例基本上每个企业都发生过，难的是持续改进和日常维护工作。

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