精益生产中班组管理的六个坚持。精益生产方式是继单件生产方式和大量生产方式之后在日本丰田汽车公司诞生的全新生产方式。精益的“精”就是指更少的投入，而“益”指更多的产出。那精益生产中班组管理的六个坚持是什么呢？

推行班组精益化管理，是提升企业水平的内在需要。“上面千条线，班组一针穿。”班组建设是工厂管理基础的工作，工厂所有发展战略、任务目标，以及产品的实现，都要落实到每一个生产班组和每个现场岗位。面对新形式新环境的行业环境，企业水平与班组的联系也越来越密切。因此，将精益化管理理念引入到班组建设中，全面提升班组管理水平，对于提升企业水平、实现工厂、部门各项经营目标、指标，对加快工厂发展来说具有重要意义。

推行班组精益化管理，是保障安全生产的根本需要。企业的安全生产目标的实现，很大程度是班组安全管理的集中体现。但是客观的讲，自部门推行安全岗位达标以来，效果显著，但仍然存在着安全思想松弛的现象，因此班组也急需通过加强安全过程管理，规范资料管理，培训方式的创新等，不断提升班组管理水平和员工队伍素质，实现班组管理规范化、现场作业标准化、现场定置目视化、绩效考核公正化、员工队伍知识化，以上“五化”的早日实现，无疑是为工厂安全生产提供直接、有效的保障。

精益生产班组管理的六个坚持：

1坚持每周一次的安全活动

安全班组管理活动要坚持每周开展一次，组织职工学习上级有关劳动保**规和企业安全生产规章制度，学习本行业、本岗位的生产工艺技术和安全卫生技术知识，结合技术练兵、岗位班组管理安全操作技能训练，使班组成员对本班组、本岗位的安全规章制度做到会讲、会背、会用。通过典型事故案例教育，增强职工的班组管理安全意识和自我保护能力。活动内容要结合本企业、本班组的生产实际，活动要有计划性、针对性，形式要灵活多样。

2坚持召开班前会、班后会

坚持开好班前会，交待清楚生产中的主要危险因素和安全对策，使班组成员全面了解生产任务、生产过程和生产环境，掌握工作技术标准，熟悉生产工艺和安全班组管理措施，同时分配工作，做到责任到人，各负其责。开好班后会，及时总结生产过程中存在的问题，吸取工作过程中的教训，达到消除事故隐患的目的。

3坚持开展“一班三检”制度

首先，班前要做好交接检查。交接班时要做到全面交接，认真听取交班人员汇报系统运行情况和本班组管理安全工作，并与交班人员共同巡视设备运行情况。

其次，班中要做好设备检查。严格遵守班组管理安全操作规程，自觉按规定定期巡视班组设备，认真写好记录。

再次，班后要搞好现场检查。重点做好现场有无不安全因素，安全措施有无遗漏，交清设备、工具的安全状况和数量。

4坚持“三不三无”制度

要坚持严格遵守班组管理安全操作规程，力争做到“三不伤害”(不伤害自己，不伤害别人，不被别人伤害)，达到“三不违章”(不违章指挥，不违章操作，不违反劳动纪律)。对作业中暴露出的麻痹侥幸思想要及时消除；对违反操作规程的习惯性违章和冒险蛮干的行为要及时制止；对没有穿戴防护用品的要及时纠正；对出现的隐患要及时整改；对违章作业的指令要坚决杜绝，彻底消除班组内的不安全因素。

5坚持对事故隐患采取“四不放过”的原则

班组对发生的各类事故和未遂事故，要本着“四不放过”(事故原因未查清不放过、责任人未受教育不放过、未彻底**隐患不放过、未采取防范措施不放过)的原则，组织班组成员认真分析原因，避免类似事故的发生；对检查中发现的隐患要做好记录，及时整改，对出现的事故要举一反三，积极做好防范措施，彻底将隐患消灭在萌芽状态。

6坚持推广应用现代化精益生产安全班组管理方法

班组要积极推广新技术、采用新方法，不断探索适合自己的安全班组管理模式。要结合自己的特点，逐步运用系统安全检查表等现代科学管理方法，作为事故的预防预测手段。对班组过去发生的各类事故要进行科学分析，联系生产实际，开展群众性的事故预想预知活动，制订预防措施。

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