企业如何建立精益生产方式的指标评价体系 。任何生产方式都是由人员、物料、机器设备、方法工艺和环境组成的一个系统,只是不同的生产方式侧重点不同。本文从这五个方面出发,对精益生产方式下的各项活动进行分析,建立了精益生产方式的评价指标体系。

精益生产原则：

(1)精益生产系统性原则，要能够全方位地、客观地表现出评价对象本身以及对象与对象的相互协调性，指标体系中的每个指标都应满足系统的特点，并且满足统一、完整的要求；

(2)精益生产科学性原则，选取指标应适中，指标过大不能全面反映评价目标的信息，指标过小会扩大评价的困难；

(3)精益生产可操作性原则,在全面反映评价对象所需信息的基础上且能快捷地收集数据，采用较少的评价指标，使整个评价指标体系具有较高的使用价值和可操作性；

(4)精益生产可持续性原则,精益生产的推行是长期、持久的，只有对精益生产水平的不断评价才能改善企业的精益生产状况，确保精益生产水平的提高，增加企业经济效益。

遵循以上4个原则，以生产管理、全体员工、技术、生产策略4个方面作为精益生产水平的影响因素，对精益生产水平评价指标体系建立有着很大的作用。

精益生产方式的指标评价体系：

(1)精益生产管理人员。精益生产方式是充分尊重人性一种生产方式。它假设人都愿意努力工作,发挥聪明才智,有所成就。为了实现这一假设,精益生产方式不仅为员工提供岗位培训,实施岗位轮换制度,使员工都成为多能工,还积极鼓励员工参加QC小组和合理化建议活动,为员工发挥聪明才智创造条件。所以要评价人员方面,主要从多能工化、持续改善活动和岗位培训这三个方向考虑。

(2)精益生产管理物料。精益生产方式是拉动式生产,也就是后工序在需要的时候到前工序领取所需数量的物料,物料被领取后,而记录物料相关信息的就是看板,从看板管理实施的效果可以评价物料的情况。看板不仅用来进行内部的物料控制,还用来进行对供应商的管理,这种看板叫外协看板,但供应商的管理是相当复杂,还需要单独作为一个指标来考虑。

(3)精益生产管理方法。为了实现精益生产的目标,丰田公司使用了很多方法。主要包括:

全面质量管理,这一概念是首先由美国的费根鲍姆于20世纪60年代提出来的,日本把其发展为全公司的质量管理,也就是所有部门参加QC活动,所有层次的员工参加QC活动,QC和公司其它相关职能(市场营销、生产等)统一起来。

精益生产标准化作业,标准化作业是指能够使作业人员安全、高效、稳定地生产出质量合格的产品,并能够使现场管理人员管理好自己所负责的作业范围内的工序,以及进一步改善作业现场的一整套作业规范!。精益生产在这里,“标准化”不仅仅是指产品标准化、零部件标准化、质量标准化,还包括作业标准化、在制品标准化等

(4)精益生产管理设备。设备的合理布局,精益生产方式普遍采用以产品为中心的单元式设备布局方式,典型的是U型生产线布局,这种方式布局紧凑,缩短了物流路线,解决了小批量生产和传递的物流费用问题,缩短了生产过程时间。精益生产设备管理的快速转换,在以“小批量、多品种”为特征的均衡化生产过程中,零部件加工批量和品种需要频繁的来回转换。当变换加工零件种类时,需要对加工设备进行必要的装换与调整。设备的快速转换,对于缩短生产过程时间、缩小生产批量、进而降低成品和半成品的库存有着非常重要的意义。

(5)精益生产管理环境。主要考虑5S管理,指的是在生产现场对材料、设备、人员等生产要素开展相应的整理、整顿、清扫、清洁、素养等活动,通过规范现场、现物,为全体员工创造干净、整洁、舒适、合理的工作场所和空间环境,养成良好的工作习惯。这也是实施精益生产的基础。

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