6S管理实施不当回导致怎样成果。企业生产中因为安全工作实施不力所导致的问题很多，我们可以从危险、危害的分类来区别。一般意义上称突发性、瞬间发生的为危险问题，企业可以通过推行6S来规范行为，消除危险和危害，避免产生更大的损失。那企业实施不当6S管理会带来什么影响呢？

6S管理失败原因：

6S管理原因一：6S就是大扫除

很多企业的员工，包括领导都认为6S仅仅是一种大扫除，只是为了改善企业形象所开展的活动。实际上，6S活动不仅能够使工作现场保持清洁，更重要的是通过持续不断的改善活动，使工作现场的6S水平达到一定的高度，促使员工养成良好的工作习惯，提高员工的个人素养。因此，6S活动与大扫除的根本区别在于：6S是持续的活动，大扫除是临时性活动，二者过程不同，目标也不同。

6S管理原因二：6S只是生产现场员工的事情

很多不在生产一线的工作人员认为：6S活动是生产现场员工的事情，不在生产现场的人员不需要开展6S活动。这种观点也是不正确的，单个部门的6S活动是很难在全范围内取得预期效果的。例如，如果业务部门所下达的订单没有及时出厂，致使产品堆积在车间，生产车间的人员将无法进行6S活动。因此，6S活动强调的是全员参加，领导者尤其要带头参与。

6S管理原因三：搞好6S企业就不会有任何问题

很多企业在推行6S活动的时候总希望6S活动能够“包治百病”，解决企业内部所有的问题。但是实际上，6S只是企业修炼的一个基本功，它产生的效果范围仅包括生产现场的整洁以及员工素养的提高。一个企业要想获得盈利，除了开展6S活动之外，还需要注意在战略管理、营销策略等方面下功夫。因此，期待6S是包治百病的灵丹妙药是不切实际的。

6S管理原因四：6S活动只花钱不赚钱

企业存在的根本目的就是为了追求效益。很多企业的领导者没有远见，认为开展6S活动需要较多的投入，因此他们认为6S活动的推广是赔本生意，因而不愿意实施。一般来说，6S活动的开展初期需要投入较多的资金，并且很难在短期内形成收益。但是，只要企业能够持续开展这项活动，6S将为企业带来长远的发展效益。因此，企业的领导者应该把目光放远一些，要坚持实施6S活动。

6S管理原因五：开展6S活动主要靠员工自发行为

很多企业将6S活动推行失败的原因归结为员工不愿意参与。准确地说，6S活动的实施，并不是靠员工的自发行为，而是靠带有强制性的执行标准，员工在6S活动的实施过程中必须按照6S的要求来行事。因此，6S活动的实施虽然强调员工的全体参与，但依然应该由企业的高层由上而下地加以推动和监督。

6S管理实施不当带来的危害：

1、物理性危险

设备、设施缺陷，如设备、设施强度不够、刚度不够、稳定性差、密封不良、注意力不集中、外形缺陷、外露运动件、制动器缺陷、控制器缺陷、其他缺陷。

2、、生物性危险

包括微生物(细菌、病毒、其他)、染病媒介物、有害动物、有害植物、其他。

3、行为性危险

①指挥错误，如指挥失误、违章指挥、其他指挥错误。

②操作失误，如误操作、违章作业、其他操作失误。

③监护失误。

④其他行为性危险和危害。

4、其他危险和危害

要消除这些危险、危害，根据预防为主的原则，必须从产生的根源上寻找答案，即从根本上解决危险、危害的存在，推行6S管理就是要从这些问题的发生现象着手并且寻找问题的根源来解决。在推行6S管理的过程中，我们要注意物的不安全状态、人的不安全行为、环境的不安全因素，即制定规范的制度，提高人的素养，消除不安全的行为和因素。

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