工厂TPM咨询。TPM管理，即“全员生产和维护”，起源于20世纪70年代的日本。这是一种全员参与的生产和维护方法。其要点是“生产和维护”和“全员参与”。通过建立涉及员工的全系统生产和维护活动，可以优化设备性能。那工厂的TPM咨询怎么做呢？

工厂TPM的八大支柱：

在整个活动中，TPM活动有8大支柱，分别支撑起企业这片晴朗的天空的。任何一个支柱都是非常重要，起着不同的承重责任。

①5S与自主保全

建设具备基本条件和有规律的工厂，改变每个人的意识，改善行为质量，自主保全是维护设备的基本条件，是属于基础支柱。

②TPM安全/环境保全

提高公司内部及周围社区的满意度提高4S的方法，即从业员满足度（ES）、地域社会的满意度（SS）、顾客满意度（CS）、全球满意度（GS）。

③进行TPM人才培育

培育多功能的综合人才。人是企业的很大财富，对固有技术的理论教育，向实践技能教育转变。

④TPM设备保全

计划保全与保全技术提升。恢复本色、维持本色、预防衰老、计划保全。

⑤TPM品质保全

扑灭慢性不良与QA合格率100%。日常管理、异常管理、变化管理、机种差异管理、履历管理

⑥TPM生产效率保全

个别改善，LOSS显在化与效率的评价，以及改善技术提升LOSS定量化、体系化、全员参与改善

⑦TPM产品/设备开发与管理

缩短生产周期为目的的产品革新，缩短实验时间。从产品开发到产品销售、废止进行管理及改善。

⑧TPM间接部门的业务效率化

营业/事务/管理部门的职能提升与高效化。在管理流程中寻找无效的、重复的LOSS，并改善。

TPM管理带来的益处：

TPM在日本乃至全世界都得到承认并不断发展的主要原因，就是因为实行TPM，可以使企业获得良好的经济效益和广告效益，可以充分发挥设备的生产潜力，并使企业树立起良好的社会形象。

自从TPM在日本和世界各国企业中推行以来，给企业创造了可观的经济效益，同时也增加了企业的无形资产，下面列举一些具体案例如下：

日本的西尾泵厂在施行TPM之前，每月故障停机700多次。在TPM推行之后的1982年，已经做到无故障停机，产品质量也提高到100万件产品仅11件次品，西尾泵厂被誉为“客厅工厂”。

日本尼桑汽车公司从1990年到1993年推行TPM的几年里，劳动生产率提高50％，设备综合效率从实行TPM以前的64.7％提高到82.4％，设备故障从1990年的4740次减少到1993年的1082次，一共减少了70％。

加拿大的WTG汽车公司从1988年推行TPM，三年时间，其金属加工线每月故障停机从10h降到2.5h，每月计划停机（准备）时间从54h降到9h；其活动顶生产线废品减少68％，人员从12人减到6人。

意大利的一家公司推行TPM三年，生产率增长33.9％，机器故障减少95.8％，局部停机减少78％，润滑油用量减少39％，维修费用减少17.4％，工作环境大大改善，空气粉尘减少90％。

以上就是对TPM管理的介绍了，TPM给企业带来的效益体现在产品成本、质量、生产率、库存周转、安全与环境保护以及职工的劳动情绪等方面。

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