企业实施TPM管理的对策是什么？近年来，越来越多的制造型企业开始关注TPM管理，但是真正能够成功运用TPM实现企业的管理提升的案例却不多，原因在于他们缺少实战专家和实战经验的辅导。我们有效运用TPM管理和各种工具及方法，通过现场顾问手把手辅导的方式帮助企业成功推进TPM。那企业实施TPM管理的对策是什么呢？

TPM管理对策：

1、设备维修企业推行TPM的对策措施

TPM管理系统策划，按照体系架构思路编制企业TPM管理手册从一些企业推进TPM的现实来看，编制了完整的TPM管理手册的并不多。为了跟踪检查推进效果，建议根据各自企业的特点编制TPM管理手册，统领TPM推进工作。

将推进TPM管理组织、TPM管理步骤方法、TPM管理阶段目标、TPM管理总计目标、过程监控、TPM管理评价标准等明确规定出来，使TPM推进工作有序开展。与此同时，要配套进行一次全面的、逐级支撑的管理制度梳理，按简约规范的原则，建立一套完整的制度体系来支撑TPM管理体系。

2、改革调整现行设备维修管理体制

政府通过政策、法律等手段引导企业建立统一有序、公平竞争、均衡发展的设备资源市场，建立企业间设备维修的战略联盟，促进企业间的资源共享，企业也应根据自身设备的技术、经济分析，选择外包维修还是自主维修等多种维修方式。通过战略合作，工序联动，TPM推进就会显现出神奇的功效。

3、建立“配套，要素协同”的TPM设备管理新模式

企业设备管理的目标就是怎样使得设备在使用期间的综合效率很高，同时必须满足国家对环保和节能的要求。

4、开展问题管理，实现持续改进

在TPM推进中会遇到各种问题，我们不能避重就轻，一定要按照木桶理论分清轻重缓急，将问题归类整理，找出改进问题的具体措施和方法，落实责任部门去不折不扣地执行，管理部门分头督办整改效果，只有这样，执行力才能真正传递下去，问题才能得到收敛，入阶评价的等级才能得到提升。

TPM管理的效果案例：

日本的西尾泵厂在实施TPM之前，每月故障停机时700多次。在TPM推行之后的1982年，已经做到无故障停机，产品质量也提高到100万件产品仅有11件次品，西尾泵厂被誉为"客厅工厂"。

日本尼桑汽车公司从1990年到1993年推行TPM的几年里，劳动生产率提高50%，设备综合效率从TPM前的64. 7%提高到82.4%，设备故障率从1990年的4740次减少到1993年的1082次，一共减少了70%。

加拿大的WTG汽车公司:1988年推行TPM，三年时间，其金属加工线每月故障停机从10h降到2. 5h，每月计划停机(准备)时间从54h降到9h;其活动顶生产线废品减少68%，人员从12人减到6人。

意大利的一家公司:推进TPM三年，生产率增长33. 9%，机器故障减少95.8%，局部停机减少78%，润滑油用量减少39%，维修费用减少17.4%，工作环境大大改善，空气粉尘减少90%。

推行TPM的企业已遍及北欧、西欧、北美洲、南美洲、亚洲、大洋洲、例如在韩国，在80年代初2267家公司已有800家开始推行TPM管理。

TPM是全员劳动生产率保持，目的是在各个环节上持续不断地进行改善。

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