6S现场管理中存在的问题及缺点。6S管理对企业来讲是一项很基础的管理方法，6S管理影响着企业的方方面面，如：效率、质量、成本等等问题，但是都知道企业推行6S管理的好处，那么在推行6S管理之前，6S管理常常会出现哪些问题呢？

6S管理：6S管理是5S的升级，6S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY），6S和5S一样兴起于日本企业。

6S管理基本内容：

1、整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。

2、整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。

3、清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。

4、清洁（SEIKETSU）——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。

5、素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。 目的：培养良好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。

6、安全（SECURITY）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防患于未然。 目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。

1、企业想要推行6S管理，但是又不清楚6S管理到底是什么？也没有6S管理的方法及6S管理成熟的方案，企业里面常出现的问题就是车间工厂到处都是一些6S标语、6S标识等，表面功夫做的倒是挺好，但是企业的生产现场确实一团糟。

2、管理者知道一些6S管理方法论，但是却仅限于部分场所或者样板车间，无法全面推广或者推广到全厂阻力很大；典型的是企业都会有参观路线，参观路线上物品整齐划一摆放、区域规划设置合理，非参观路线则是随心所欲，看不到一点管理的痕迹。导致后面的6S管理推行不下去，建议如何没有专业的6S管理导师，可以选择一家培训机构，这样还可以减少时间，早日带来效果。

3、为了推行6S管理而推行6S管理，只是走下形式，因为在企业当中不免有这样的人，觉得没有必要推行6S管理，推行6S管理纯纯是浪费钱，但是高层又要推行6S管理，为了高层的面子就觉得那还是配合的做6S管理吧？然后心不甘的就开始做6S管理了，导致后面员工也是这样的想法，从而让后面的6S管理难以推行，企业推行6S管理一定要全员参与到6S管理活动中来。

4、企业只做6S管理，很多企业前面刚开始都是只做6S管理，也没有想做了6S管理，还要做其他的管理，但是企业还是要发展的，6S管理只是企业中很基础的一项管理手段，6S管理说白了就是基础，只有把基础打好了，后面实施其他的管理也会得心应手，所以不要觉得企业实施好了6S管理，就完美了，就可以不在实施其他的管理了，但是企业是在进步中发展的，6S管理也是，企业打好了基础，就可以推广下一项的管理方式了。

5、没有长期的做6S管理，没有形成6S管理文化，很多企业推行6S管理都会出现这样的一个现状，就是前面推行6S管理还好好的，效果也还不错，但是到了后期就会发现6S管理效果不怎么明显了，感觉就是6S管理没啥子用处了，其实很多企业都存在这样的问题，前面6S管理好，后面6S管理就不怎么显著了，其实说清楚点就是没有长期坚持的做6S管理，没有形成一种企业文化，所以企业做6S管理要坚持，不要半途而废。

6、企业的现场6S管理仅靠专员来推动，领导提出要求了，象征性的进行突击整理整顿，专员的作用仅限于检查卫生和做报告。完全就是麻木的去做6S管理，只是完成6S管理的任务而已，大家也没有投入到6S管理中来。所以做6S管理不止哟6S管理专员来做，底下的员工也要一起配合。不然后面的6S管理真的是实施不下来呢？

7、对6S管理的认识不够或者对6S管理有误解，很多人谈到6S管理就是觉得6S管理是打打卫生、做做清洁等，导致很多人都是比较反感6S管理的，所以说对6S管理的培训还是不足，企业在实施6S管理时应该要让员工知道什么是6S管理，6S管理不单单是做做清洁那么简单。

8、企业成员对现场6S管理的重视程度不够，只盯很直观的绩效指标，忽略长远，生产问题大部分救火，基础的现场管理不闻不问。

其实企业的问题还是对6S现场管理缺少系统的方法论，缺少在体系内运行的管理规范，体系之外的规范要求注定不能长远，现场6S管理是一个基础管理的方法论，要有专属部门承接此项任务与职责、在特定的管理制度下、推行着员工扎扎实实的去做，工厂的现场才能谈得上6S管理。

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