精益生产现场管理和改善要点。精益生产管理的目标就是要持续的不断改善，持续不断地改进人员的效率与工作方法。企业通过实施精益生产管理，使企业竞争力提高，让企业可持续的发展，所以你会发现实施精益生产管理的企业越来越多 ，那么精益生产现场管理要改善的要点是什么呢?

精益生产管理推行步骤：

1、精益生产选择要改进的关键流程

精益生产方式不是一蹴而就的，它强调持续的改进。首先应该先选择关键的流程，力争把它建立成一条样板线。

2、画出精益生产价值流程图

是一种用来描述物流和信息流的方法。在绘制完目前状态的价值流程图后，可以描绘出一个精益远景图(Future Lean Vision)。在这个过程中，更多的图标用来表示连续的流程，各种类型的拉动系统，均衡生产以及缩短工装更换时间，生产周期被细分为增值时间和非增值时间。

3、持续改进精益生产研讨会

精益远景图必须付诸实施，否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张。实施计划中包括什么(What)，什么时候（When）和谁来负责（Who），并且在实施过程中设立评审节点。

持续改进生产流程的方法主要有以下几种：消除质量检测环节和返工现象；消除零件不必要的移动；消灭库存；合理安排生产计划；减少生产准备时间；消除停机时间；提高劳动利用率。

4、精益生产营造企业文化

虽然在车间现场发生的显著改进，能引发随后一系列企业文化变革，但是如果想当然地认为由于车间平面布置和生产操作方式上的改进，就能自动建立和推进积极的文化改变，这显然是不现实的。文化的变革要比生产现场的改进难度更大，两者都是必须完成并且是相辅相成的。

5、精益生产要推广到整个企业

精益生产利用各种工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几个工序。所以，样板线的成功要推广到整个企业，使操作工序缩短，推动式生产系统被以顾客为导向的拉动式生产系统所替代。

精益生产管理改善点：

1、精益生产计划管理改善

以顾客需求为导向，根据客户订单、市场预测及库存状况，进行合理的、有计划的生产，做到在需要的时间，仅按所需要的数量生产。

2、领导者要以身作则

不要认为“精益生产管理改善的工作是部下的事，上司不必去做这些”。事实上，不论是领导者还是员工，都必须要能致力于改善。如果他自己没有办法首先身体力行，那么其部下也就无法跟着前进。

3、精益生产现场管理和改善四个原则

①精益生产现场原则。所有的工作都要在现场解决，我们的主管和工程师都要在现场。改善要遵从三现主义:现场、现物、现实。

②追查原因中的“五五法”原则，即通过五个为什么追问中发现问题原因。

③精益生产标准化原则。改善的第一步在标准化,没有标准就没有改善。

4、精益生产现场管理改善方法的四个原则

①现场原则。所有的工作都要在现场解决，我们的主管和工程师都要在现场。改善要 遵从三现主义：现场、现物、现实。

②追查原因中的“五五法”原则，即通过五个为什么追问中发现问题原因。

③标准化原则。改善的第一步在标准化，没有标准就没有改善。

④重要度管理上的时间管理原则。

精益生产现场管理的本质意义就在于，它是一种对战略和目标分解细化和责任落实的过程，是让企业的战略规划能有效地贯彻到每个环节并发挥作用的过程，同时也是提升企业整体执行力的一个重要途径。

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