生产现场推行6S管理的问题。6S管理是企业生产现场管理的基础，由于6S对塑造企业形象降低成本、准时交货、安全生产度标准化无识别结果，作业场所等现场改善方面的巨大作用，因而大力发展6S管理是生产现场管理长盛不衰和发展繁荣的根本之策，它能有效地提高企业的生产现场的管理水平，对企业有着重要的现实意义。那企业在推行6S管理时会遇到哪些问题呢？及企业推行6S管理有什么好的建议呢? 

65管理生产现场现状：

生产车间机器轰鸣，人声鼎沸。现场给人一种忙碌而凌乱的感觉，零件和各种零件盒随机放置在地面上。各种人员和运输设备在这种肮脏、杂乱、恶劣的环境下工作效率低下，使企业对生产现场管理不重视，管理混乱，导致生产效率低下，产品质量低下，安全事故频发。设备维护频繁，产成本居高不下，材料浪费严重，空间杂乱，人员分散。

生产现场推行6S管理的问题：

1、 想实施6S现场管理，却没有系统的方法和成熟的方案；典型的现象就是企业到处悬挂6S标语标识，企业生产现场却一团乱糟糟。

2、部分管理者对6S认识不够深刻，经过将近一年的6S管理实施，部分管理者没有看到真正的实质，看到的只是表面。例如：6S就是搞卫生、6S就是浪费时间、6S就是劳民伤财、6S对工作没有一定用处等等，这些质疑的声音导致了6S工作无法进一步的实施和开展。

3、6S管理实施方式不对，在6S管理实施过程中，很多企业往往存在不恰当的实施方式，主要表现为; 6S管理行业开展时宣传不到位,导致组织实施不到位，未确定专职或兼职企业6S管理和实施人员;制度落实不到位，6S管理各项要求不到位。

4、有一定的6S现场管理方法论，但却仅限于部分场所或者样板车间，无法全面推广或者推广到全厂阻力很大；典型的是企业都会有参观路线，参观路线上物品整齐划一摆放、区域规划设置合理，非参观路线则是随心所欲，看不到一点管理的痕迹。

5、部分员工不配合6S工作的开展，从6S工作的开始阶段就存在这样的员工，一直到现在仍然存在。有的员工把一切6S工作全部推给部门6S专员，检查过程中有什么问题张口就是“有什么问题找6S专员，我不知道，不是我负责。有的员工在卫生大清扫时，好像一切事情跟他没有任何关联似的；有的员工根本就不理解不去学习，一直认为6S工作的开展跟自己毫无关系；有的员工以工作忙为借口，不去关心任何事情。

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