车间6S管理内容和标准。5S在我国企业推广以来，企业的管理者和职工对管理效果褒贬不一。实施成功者对5S充分认可。如某企业开展5S以后，工作环境发生了重大改变，不仅5S长期得到贯彻实施，还在5S基础之上增加了“安全”，将其合在一起称之为“6S”。

6S活动也是企业全面生产管理TPM的前提，是全面品质管理TQM的第一步，也是ISO9000有效推行的保证基础。ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行与生产现场管理水平与生产现场的状况有很大的关系。通过6S管理活动，从现场管理着手改进企业“体质”，则能起到事半功倍的效果。那车间怎么做好6S管理呢？车架6S管理的内容和标准又有哪些呢？

车间6S管理内容：

1、车间6S管理-整理（SEIRI）——将工作现场的所有物品区分为有用品和无用品，除了有用的留下来，其它的都清理掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，保持清爽的工作环境。

2、车间6S管理-整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。

3、车间6S管理-清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽，创造良好的工作环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。

4、车间6S管理-清洁（SEIKETSU）——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在整洁美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上述3S推行成果。

5、车间6S管理-素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。 目的：促进良好行为习惯的形成，培养遵守规则的员工，发扬团队精神。

6、车间6S管理-安全（SAFETY）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。 目的：建立及维护安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。 

车间6S管理标准：

一、车间6S管理-整理：

1、通道畅通、整洁。　　2、工作场所的设备、物料堆放整齐，不放置不必要的东西。　　3、办公桌上、抽屉内办公物品归类放置整齐。　　4、料架的物品摆放整齐。

二、车间6S管理-整顿：

1、机器设备定期保养并有设备保养卡，摆放整齐，处于很好的状态。　　2、工具定位放置，定期保养。　　3、零部件定位摆放，有统一标识，一目了然。　　4、工具、模具明确定位，标识明确，取用方便。　　5、车间各区域有6S责任区及责任人。

三、车间6S管理-清扫：

1、保持通道干净、作业场所东西存放整齐，地面无任何杂物　　3、办公桌、工作台面以及四周环境整洁。　　4、窗、墙壁、天花板干净整洁。　　5、工具、机械、机台随时清理。

四、车间6S管理-清洁：

1、通道作业台划分清楚，通道顺畅。　　2、每天上、下班前5分钟做“6S”工作。　　3、对不符合的情况及时纠正。　　4、保持整理、整顿、清扫成果并改进。

五、车间6S管理-素养：

1、员工戴厂牌。

2、穿厂服且清洁得体，仪容整齐大方。

3、员工言谈举止文明有礼，对人热情大方。

4、员工工作精神饱满。

5、员工有团队精神，互帮互助，积极参加“6S”活动，时间观念强。

六、车间6S管理-安全　　

1、重点危险区域有安全警示牌。　　2、遵守安全操作规程，保障生产正常进行，不损坏公物。　　3、班前不酗酒，不在禁烟区内吸烟。

以上就是精卓咨询6S咨询专家的相关介绍，6S管理的五大对象为人员、环境、设备/工具、物品、方法，其目的在于培养员工的主动性和积极性，创造任何设备都适宜的环境以及培养团队精神和合作精神。

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