6S车间管理存在哪些问题？6S管理在企业中推行，6S管理虽然能让生产现场变得更加干净明亮整洁，员工在日常的工作中养成良好的工作习惯，但是6S管理在企业中推行也存在很多的问题。那6S车间管理到底存在哪些问题呢？

1、 想实施6S现场管理，却没有系统的方法和成熟的方案；典型的现象就是企业到处悬挂6S标语标识，企业生产现场却一团乱糟糟。

2、推行6S管理太过于毛躁，一些企业的管理者看到外界都在推广6S或对6S略知一二,在没有对6S进行深入研究的情况下,匆匆忙忙就推行6S。急功近利可能是其6S推广中存在的很大问题。这主要体现在对6S的认识、6S执行者的培训和选择推广的起点部门等方面。他们总是认为只要认识和后期动作正确就不用在做好全部准备的情况下再去推广，管理者往往选择在企业的全部部门同步推广。

3、有一定的6S现场管理方法论，但却仅限于部分场所或者样板车间，无法全面推广或者推广到全厂阻力很大；典型的是企业都会有参观路线，参观路线上物品整齐划一摆放、区域规划设置合理，非参观路线则是随心所欲，看不到一点管理的痕迹。

4、对6S管理理念不了解，认为只是单纯的搞卫生，6S管理是一个系统的管理方法，不仅仅是做好卫生工作，进行大扫除，而是应用各种技巧，建立管理体系保证管理方法的实行，达到提高员工素质目的，使员工革除马虎之心，养成良好的习惯。认为6S管理就是大进大扫除，做做卫生，这是造成6S管理失败的原因之一，有一家公司老总这样讲过，我们的企业不需要再继续做6S了，我看现在卫生搞的不错了，注定这家公司的6S只能停留在做卫生这个层面，6S管理的作用无法发挥出来，宣告失败。

5、推行6S管理只是一时的没有恒心，有些企业开始可能很有热情去执行6S，可是,随着时间的推移,头脑里的温度不再那么高;也有是由于没有把6S推进到第五层修养的境界,没有形成一种习惯。6S管理是一项长期性的活动,要使推行工作持久、有效必须加强推行过程中对控制的执行力,这样才能确保整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养6个方面实施到位。

6S的推广以逐渐消失而结束。随着通过合格验收企业6S管理难以实施的原因与推行技巧35单位数量的增加,保持和巩固6S管理验收成果,避免出现大多数单位滑坡现象,是6S管理工作的重点。因此,6S管理是一项长期的经常性工作必须坚持不懈地抓紧抓实、抓好,这样才能充分发挥6S管理的作用。

反正就是，企业主要问题还是对6S现场管理缺少系统的方法论，缺少在体系内运行的管理规范，体系之外的规范要求注定不能长远，现场6S管理是一个基础管理的方法论，要有专属部门承接此项任务与职责、在特定的管理制度下、推行着员工扎扎实实的去做，工厂的现场才能谈得上6S管理。

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