精益生产九大浪费。精益生产起源于丰田，被美国人总结而成。就目前中国制造业现状而言我感觉精益生产方式对整个制造过程很重要，因为它不仅限于节拍、效率、库存、成本控制，还涉及到安全、质量、员工士气、客户满意等。那精益生产常见的九大浪费有哪些呢？

精益生产常见的九大浪费：

1.精益生产-等待浪费

等待不会创造价值，所以等待是一种浪费。我们经常看到等待的情况有哪些？

①物料供应不及或前一道工序的能力不足，导致停工待料；

②检验作业的过程中，虽然能够管控产品的品质，但是检验时，造成后道工序作业停顿；

③因设备故障造成生产停顿、因发现品质问题造成停工待料；

④生产型号切换造成生产停顿。

2.精益生产-搬运浪费

在搬运过程中产生过多的放置、堆积、移动、整理，不仅费时费力，同时会造成搬运上的浪费。例如：一间公司生产线的布置．从铸造到磨床，磨床之后到铣床，铣床之后到钻床，接着到焊接，到涂装部，完成之后进行检验，检验合格之后才送到包装部进行包装，入库。在这些过程中，移动的次数高达八次之多，所以，在整个流程中，我们应该思考如何减少搬运次数，如何缩短搬运距离，其中，工厂的布置就显得尤为重要。

3.精益生产-不良浪费

在生产的过程中，难免会发生产品品质不良的情况，而这些不良的情况，会造成额外的成本，例如：材料的损失、设备的折旧、人工的损失，这时产品的价格也会受影响，也许订单就会流失，甚至造成公司的信誉受损。这时我们必须藉由一系列的检验，例如：进料检验、制程检验、产品检验（出货检验），把产品不良的情况降到很低，以减少不良浪费。

4.精益生产-动作浪费

多余的动作会增加我们工作的强度，降低生产的效率。常见的12种浪费的动作有：两手空闲、单手空闲、作业动作停止、动作幅度过大、左右手交换、步行多、转身角度大、移动中变换动作、未掌握作业技巧、伸背动作、弯腰动作、重复或不必要的动作。

5.精益生产-加工浪费

常见的加工浪费有：加工余量、过高的精度、不必要的加工。过高的精度要求是我们很常发生的加工浪费，例如：客户对于产品的精度要求没有很高的时候，我们将精度做得太高，便会增加一些无谓的加工作业。若是可以，也可利用射出成型或是粉末冶金的加工方式，减少加工浪费。加工浪费会造成设备过度地使用，造成折旧、人工工时的损失，对人员也会增加额外的劳动消耗。

6.精益生产-库存浪费

库存会造成额外的成本，常见的库存有：原材料、零组件、半成品、成品、再制品或一些辅助的材料。这些库存会增加我们储运的成本，造成空间浪费，甚至是资金的占用，若是这些料件太久没有使用，还可能造成物料价值的衰减，造成呆料、废料的产生。因此，我们必须要学习如何使用合适的存量管制模式，降低库存，让库存浪费降到很低。

7.精益生产-制造过多（过早）浪费

这种浪费是违背JIＴ（JustInTime）原则，因制造过多或过早，都会造成库存过多，也有形成呆滞品的风险。因此，建议采用合适的生产管制模式，让再制品、半成品数量降至很低，避免浪费。

8.精益生产-无效沟通的浪费

沟通的作用是交流信息，过多或过少的信息都会产生不良影响；太晚得到的信息，大多数是没有价值的；太早获得的信息，是累赘。

9.精益生产-缺陷返修的浪费

缺陷或返修造成的浪费意味着额外的投入，导致等待时间长，生产停线，高成本和客户不满等不良影响。

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