为什么工厂做不好5S管理培训？很多人都认为搞5S，就是一场大扫除，就是全公司参与而已，只要环境干净整洁，明确标号物品标识和区域标识就行，实际上5S不是一场新湖潮风，也不是为了追求时尚搞个5S。其实这是对5S管理很大的误解。5S管理法是全世界范围内企业的管理运用较多的一种管理模式，早起发源于日本家庭定位管理，后广泛运用各行各业的视觉现场管理范畴。5S即整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)，又被称为“五常法则”或“五常法”。后来经过演变，根据不同的行业特性，也有将其演变为“整理、整顿、清洁、清扫、安全”来运用。所以广义上的5S是灵活多变的。那为什么你的工厂总是做不好5S管理呢？

工厂为什么总是做不好5S管理：

1、激励机制不完善

从事5S推行的人员初期热情比较高，5S推行比较到位，但是因激励机制不完善，也就是后续的给养没有跟上。5S管理中基本的一个技能就是评比检查，评比检查的目的就是褒好贬次，在很多企业中没有检查评比，或者有检查评比，但是没有奖惩，结果就是5S的推行效果大打折扣。而且各组织单元的5S推行人一般为兼职，没有激励机制，就相当于煮水无薪，后期当然就会造成5S的推行不力。

2、5S的日常组织运作形式不明确

5S推行办公室定期召开例会，对各个组织单元5S推行状况进行评价，明确下一时间周期的工作任务;每月针对现场的改善活动组织发布、评比奖励、表彰，鼓励一线员工的改善热情;新进员工的5S培训与考核;每周的5S检查评比;每年进行一次5S管理成果的评比。

3、新员工5S培训不足

目前各企业普遍出现人力资源流失的现象。新的人员补充进来之后，企业没有相应开展5S相关技能的培训。新的人员进入班组后，班组长的教育一般也不包括上述应该培训的内容，5S技能缺失，从而表现的结果就是生产现场和仓库现场的现状每况愈下。

4、认为5S管理就是大扫除、没必要

很多员工认为，5S就是打扫卫生，清洁周围环境。在整理阶段，为了应付检查，有的员工在大扫除时把原本有用的比武题库、化验员读本等书也给扔了，他们说不扔没地方放。其实，整理整顿不是让你扔东西，而是让你将有用的物品分类摆放、明确数量。5S是持续改进的活动，在于员工素养的养成，营造整洁的现场，而大扫除是临时性活动。

5、全员不配合推行5S管理

5S这是一项高度实用的活动，实施过程是一个实践过程。仅仅发出命令来达到效果是不现实的，主要表现为:缺乏实地调查和盲目指挥他们树立了错误的榜样;5S实施人员忽略细节，55S管理的特点是细节，规范现场.精细管理是从细节改进入手;5S实施降低标准.不能彻底。

6、领导的不重视、不关心

一是指他们看不到立竿见影的经济效益，反而遭到员工们的抱怨和抵制，于是认为5S管理不适合自己的企业：二是指只顾眼前有利润可赚，而没有看到长远而言企业惟有靠优异的质量和低价格才能与其他企业竞争。

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