工厂6S现场管理培训。“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。6S的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。那工厂6S现场管理培训该如何做呢？

6S现场管理培训基本内容：

6S管理-整理（SEIRI）——将工作现场的所有物品区分为有用品和无用品，除了有用的留下来，其它的都清理掉。

6S管理-整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。

6S管理-清扫（SEISOU）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽，创造良好的工作环境。

6S管理-清洁（SEIKETSU）——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在整洁美观的状态。

6S管理-素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。

6S管理-安全（SAFETY）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。 

工厂6S管理培训应该如何做呢？

1、工厂管理者的承诺。6S是一把手项目。管理者对6S的高度重视和坚强决心要通过大会、内部报刊等方式确保员工知晓，但重要的事，他们在这个过程中要亲力亲为。

2、举行工厂管理层6S研讨会。确保管理层统一认识并建立初步的6S意识。

3、建立推进6S管理组织，确认推进6S管理方针和6S管理目标。实施6S要有正式的组织来领导，各个层级都要建立类似的机构，从上至下逐步扩大，从而建立从管理层到一线员工的推行组织。

4、制订6S实施计划。工厂何时开始启动6S示范线的培训和活动？又何时开始全面的6S推广？6S管理何时进行分阶段的审计？6S管理何时出台激励措施？这些问题都需要在此计划中予以明确并向所有员工公布

5、引入审核，形成制度。制定检查表并定期审核，是将6S纳入日常管理的有效手段。

6、持续改善，挑战新目标。工厂可引入更高级的管理系统如TPM、TPS、精益生产等，以不断地锁定和消除损失等。

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