TPM全面设备维护管理培训。先进的设备管理系统是制造型企业生产系统的很有力的支持工具之一，能够保证生产计划的如期执行以及时响应客户的市场需求，同时能够有效地降低企业的制造成本，如库存积压成本，维修维护成本及其它管理（人工、时间）成本，而且能够有效降低不良品的产生机率，从过去认为维护只是生产费用的管理提升为企业在市场竞争力的关键项目之一，从而提高企业的经济增值水平。TPM活动就是通过全员参与，并以团队工作的方式，创建并维持优良的设备管理系统，提高设备的开机率（利用率），增进安全性及高质量，从而全面提高生产系统的运作效率。那TPM全面设备维护管理是如何做的呢？

TPM设备管理维护对企业的重要性：

做好设备管理工作对企业竞争力有重要意义。在生产的主体由人力向设备转移的今天，设备管理的好坏对企业的竞争力有重要影响。

(1)设备管理水平的高低直接影响企业的计划、交货期、生产过程的均衡性等方面的工作。

(2)设备管理水平的高低直接关系到企业产品的产量和质量。

(3)设备管理水平的高低直接影响着产品制造成本的高低。

(4)设备管理水平的高低关系到安全生产和环境保护。

(5)在工业企业中．设备及其备品备件所占用的资金往往占到企业全部资金的50%一60%，设备管理水平的高低影响着企业生产资金的合理使用。

设备管理对企业参与市场竞争有如此重要的影响，必须花大力气做好这项工作。

TPM全面设备维护管理基本内容：

TPM将维修变成了企业中必不可少的和极其重要的组成部分，维修停机时间也成了工作日计划表中不可缺少的一项，而维修也不再是一项没有效益的作业。在某些情况下可将维修视为整个制造过程的组成部分，而不是简单地在流水线出现故障后进行，其目的是将应急的和计划外的维修很小化。

TPM起源于“全员质量管理（TQM）”。TQM是W·爱德华·德明博士对日本工业产生影响的直接结果。德明博士在二战后不久就到日本开展他的工作。作为一名统计学家，他只是负责教授日本人如何在其制造业中运用统计分析。进而如何利用其数据结果，在制造过程中控制产品质量。刚开始的统计过程及其产生的质量控制原理不久受到日本人职业道德的影响，形成了具有日本特色的工业生存之道，这种新型的制造概念形成了众所周知TQM。

当TQM要求将设备维修作为其中一项检验要素时，发现TQM本身似乎并不适合维修环境。这是由于在相当一段时间内，人们重视的是预防性维修（PM）措施，多数工厂也都采用PM，而且，通过采用PM技术制定维修计划以保持设备正常运转的技术业已成熟。然而在需要提高或改进产量时，这种技术时常导致对设备的过度保养。它的指导思想是：“如果有一滴油能好一点，那么有较多的油应该会更好”。这样一来，要提高设备运转速度必然会导致维修作业的增加。

而在通常的维修过程中，很少或根本就不考虑操作人员的作用，维修人员也只是就常用的并不完善的维修手册规定的内容进行培训，并不涉及额外的知识。

通过采用TPM，许多公司很快意识到要想仅仅通过对维修进行规划来满足制造需求是远远不够的。要在遵循TQM原则前提下解决这一问题，需要对的TPM技术进行改进，以便将维修纳入到整个质量过程的组成部分之中。

TPM的出处已经明确。TPM早是在40年前由一位美国制造人员提出的。但是很早将TPM技术引入维修领域的是日本的一位汽车电子元件制造商——Nippondenso在20世纪60年代后期实现的。后来，日本工业维修协会干事Seiichi Naka jima对TPM作了界定并目睹了TPM在数百家日本公司中的应用。

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