企业工厂如何做好精益生产管理培训？精益生产的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化,大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；推进行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零不良；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；从而实现拉动式准时化生产方式。

精益生产的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以优品质、低成本和高效率对市场需求作出迅速的响应。那企业工厂的精益生产管理培训该如何做呢？

企业工厂常存在哪些问题呢？

1、工厂内、外环境营造得不好

有些企业的部分员工不但自己不创造价值，还到处给创造价值的员工找麻烦，从而在工厂内部形成“谁干活多，谁死得快”这样的环境氛围，搞得有能力的员工呆不住，剩下一堆互相推诿的人。

2、工厂管理不规范化

工厂是否实行了规范化的制度管理，是衡量一个工厂的管理是否有战斗力、能否有持续性和高效的条件之一。不管工厂特色如何，其基本管理是不变的，需要用制度确定下来，形成大家的共识。

3、特种设备安全隐患

特种设备事故有电梯事故、叉车事故、桥式起重机事故等。特别是叉车事故，企业内的叉车不停在穿梭，一不留神就会发生事故。常见的车间安全隐患有：触电、烫伤、危化品灼伤、中毒窒息等。

4、安全生产隐患

在生产过程中，出现很多的安全事故是人为操作机器不当造成伤害，可能是机械设备老化、安全防护装置不全或失灵。定期检查机械运行状况，定期培训员工操作机械知识。

企业工厂精益生产管理培训：

1、加强班组建设

对班组长角色的培训、教导和激励，却是大部分企业很容易忽视的环节，企业管理者们习惯于把培训和管理的重心高度集中在中高层的经理、主管和工程师，却把对班组长的管理和教导完全交给生产部门，结果就就造成班组长是所有管理层中至关重要却又是很薄弱的环节！我们很清楚一个道理，生产线才是全公司很重要的地方，是真正为客户创造价值的地方，其他一切功能都是辅助性的，而现场的管理全依赖于班组长。

2、解决人员流的瓶颈

“机动生产线”的理念是按照正常的标准生产线，建立一条相同的备用生产线服务于若干条正常的生产线，当正常产线有员工流失时，首先从“机动生产线”补充熟练度相当的员工至正常产线，以确保正常产线的整体平衡和生产效率不受员工流失影响，而新员工则补充至“机动生产线”，“机动生产线”的不平衡可以通过库存的缓冲或弹性的作业时间安排来解决。

3、少人化作业

传统的大量生产方式的生产线习惯于采用定员制的方法设计大而长的高产能生产线，整条生产线的产能很大，人员较多，每个工人只是负责流程中的某一个简单作业步骤。这种大而长的生产线往往要混合生产很多产品，产品切换频繁，如果一个工人流失，该岗位就成了制约整条生产线效率的瓶颈。可以利用精益生产的方法，改变传统大而长的高产能生产线为小而短的细胞生产线，弹性安排。

4、降低对人的依赖

简化和优化现有的流程，通过自动化或自化等措施，降低流程作业对人的技能要求和依赖。要简化现有流程，尽可能减少中断、回流、交叉、共享等流程，使加工过程清晰、明了。同时，适当采用一些小巧便宜的自动化设备或工具以代替手工作业，降低员工的操作复杂性(但是要避免过分追求昂贵、大型而复杂的设备)。

5、完善作业标准

既然员工流失无法避免，那么就要想办法减少员工更换后学习培训的时间。员工流失后，如何让补充上来的新员工尽快熟悉该岗位的作业？其中非常关键的一点就是加强作业的标准化：

标准化的要求必须清晰、信息要易懂、很佳方式是漫画配图。确保任何一个新员工都能很容易地通过标准化作业指导书明白相关要素的要求和标准。通过标准化作业，使新员工能够以很快的速度掌握该工作的操作，减少损失。在制定作业指导书的同时，必须配备上操作视频，使员工更容易掌握操作方法。

6、强化精益理念和方法

在推行精益生产之前，一定要对管理者以及参与的所有员工，进行精益生产的理念培训，让大家明白改善的目的、改善的优势，以及改善所带来目前的一些困难等等。不能在大家懵懵懂懂中去做，当然，你也不能指望一次培训就能解决问题，要持续培训以及从各个方面对精益生产进行宣导。当然，很关键的还是高管及其他的管理者，如果他们不清晰，不理解，不支持，员工要做也没用。

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