为什么要进行TPM管理培训?TPM在管理方面TPM(Total Productive Maintenance–全员生产维护)是以提高企业的设备综合效率为目标，以生产全系统的预防维护为过程，以全员参与为基础的设备保养和维护的活动。TPM管理，即“全员生产维修”，70年代起源于日本，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到很优。MBA及EMBA等现代管理教育均对TPM管理方法有所介绍。那么为什么很多企业都在做TPM管理培训呢？

TPM管理培训基本内容：

1) TPM理念/方法/工具培训；

2) 成立TPM改善组织和改善重点；

3) 建立自主维护TPM体制；

4) 建立TPM点检及润滑标准；

5) 建立TPM定期保养制度；

6) 建立TPM备件控制方案；

7) 针对设备损失进行个别改善。

TPM管理培训意义：

1) 改进维护体制；

2) 建立设备维护制度；

3) 减少设备损失；

4) 延长设备寿命；

5) 提升设备综合效率；

6) 降低设备折旧成本；

7) 提升设备管理技能。

为什么要进行TPM管理培训?

1、TPM降低设备闲置时间。生产计划取决于订单，库存是万恶之源，企业应按订单进行生产计划下达，如何取得更多订单呢，针对现代市场的个性化需求，少批量、多品种、短交期订单接纳能力将决定企业的订单多少，从而会反映到企业OEE数据上来，OEE值越高，说明企业接收订单能力越强；

2、TPM降低设备空闲时间。应欠料和生产不平稳会造成设备空闲，要降低设备空闲，好的做法可以参照丰田模式的：依照标准作业（标准手持、标准走动、标准时间）生产、平准化生产（合理分配工艺），一个流生产；

3、降低故障时间，故障维修设备管理的核心，降低故障时间，从三方面入手：一是加强自主保全，使员工正确的操作设备，正确的维护设备；二是加强维修队伍的专业保全，提高故障响应时间和故障处理时间；三是建立润滑、点检预防机制，使设备故障防患于未然。

4、降低调整时间，做好工装、模具的管理，运用总成件等方式，降低换模、换线时间。

5、降低损度损失时间，TPM通过对设备定期检修，局部改善降低损失时间，并制定标准作业工艺，对员工加强技能培训，保证每个人都按标准时间生产产品。

6、TPM降低不良品生产及返修良品的生产，通过对设备进行品质改良，杜绝非设备原因造成设备不良品。当出现返修时，返修时间会造成性能开动率偏低于真实值，在生产中应用直通率和返修率进行控制考核！

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