车间现场管理5S制度。 5S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，这是日本企业独特的一种管理办法。国内很多企业都在借鉴学习实践，生产管理中的5S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）。5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，被各国的管理界所认可。那车间现场5S管理培训应该如何做呢？

车间现场5S管理原则：

常组织、常整顿、常清洁、常规范、常自律：

整理，区分物品的用途，清除多余的东西；

整顿，物品分区放置，明确标识，方便取用；

清扫，清除垃圾和污秽，防止污染；

清洁，环境洁净制定标准，形成制度；

素养，养成良好习惯，提升人格修养。

车间现场5S管理培训：

现场5S与管理提升方案书”提出了以下整改思路：

1．将5S与现场效率改善结合，推行效率浪费消除活动和建立自动供料系统，彻底解决生产现场拥挤混乱和效率低的问题；

2．推行全员的5S培训，结合现场指导和督察考核，从根本上杜绝随手、随心、随意的不良习惯；

3．成立跨部门的专案小组，对现存的跨部门问题登录和专项解决；在解决的过程中梳理矛盾关系，确定新的流程，防止问题重复发生。

根据这三大思路，我们从人员意识着手，在全集团内大范围开展培训，结合各种宣传活动，营造了良好的5S氛围；然后从每一扇门、每一扇窗、每一个工具柜、每一个抽屉开始指导，逐步由里到外、由上到下、由难到易，经过一年多的全员努力，5S终于在A集团每个员工心里生根、发芽，结出了丰硕的成果。

车间现场5S管理内容：

1、5S管理-整理：将工作场所中的任何物品区分为必要的与不必要的，必要的留下，不必要的物品彻底丢掉。

2、5S管理-整顿：必要的东西分门别类依规定的位置放置，并摆放整齐，加以标识。

3、5S管理-清扫：清洁工作场所内的脏污，并防止脏污的发生，保持工作场所干净亮丽。

4、5S管理-清洁：将上面的3S事实的做法制度化，规范化，并贯彻执行及维持。

5、5S管理-素养：人人养成好习惯，依规定行事，培养积极进取的精神。

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