为什么企业实施6S管理不成功？

　　为什么实施6S管理不成功？目前，国内许多企业已经意识到实施6S管理的好处，开始在生产现场实施6S管理。然而，由于一些企业的中层管理者和员工对6S管理缺乏了解或存在误解，在实施6S管理的过程中仍然存在许多现实障碍。

　　6S管理顺利运行的八大障碍

　　阻力一:员工不配合，阻力大

　　“难改革”企业实施6S管理不会一帆风顺。如果员工不愿意配合或者不实施6S管理，会给推广工作带来很多困难。员工是6S管理直接的执行者，产品制造、质量改进等一系列管理活动都是由全体员工共同完成的。所以员工的配合很重要。

　　6S管理，尤其是前3S(整理、整改、清洁)，在开始阶段只能通过增加工作量来完成，而在初期，6S管理与产品质量、安全、工作效率的关系并不明显，会让部分员工产生误解，比如“6S管理就是为了应对检验”、“6S管理是不必要的，只是增加了工作量。这些观念的存在使部分员工产生了抵触情绪，表现为不按规定或不按标准行动，从而使效果变差，达不到标准。

　　阻力二:领导不重视，部门不协调

　　在实施6S管理的过程中，在讨论、制定和执行政策、计划和相关制度时，企业内部的各个部门有时会因为对某些问题的看法不同而争论不休。这时，如果企业领导没有一个明确的结论，就会在企业内部产生不利影响，使员工对6S管理失去信心，从而使各项规章制度难以执行。

　　因此，实施6S管理首先需要企业领导的坚定意志和毅力，他们要在管理层会议和员工大会上公开表态，表明实施的决心，并提供必要的资金。通过制定规范严格的管理制度，企业领导可以把管理工作的细节交给各个部门去执行。但企业领导在关键时刻要明确表示支持实施6S管理，并做好各部门之间的协调工作。只有这样，才能保证企业管理的良性发展。

　　阻力三:事先规划不足，导致执行过程无法继续

　　这种情况的主要表现是企业没有制定明确完整的制度，目标过大，从而使员工无所适从，工作无处下手；或者只是刻意模仿其他企业的实施模式，不能结合本企业的实际情况灵活运用，也没有以积极的态度去面对和思考问题，进而检讨和纠正，而是采取回避和逃避的态度，导致6S管理实施活动无法继续，半途而废。

　　阻力四:企业发展太快，车间空间不足

　　随着企业的发展，对人员、机器、材料的需求会进一步增加。企业在实施6S管理的过程中，难免会出现厂房空间不足的情况。原有的布局应该不会被破坏，需要更多的空间来重新布置。因此，6S管理的进展非常艰难。针对这种情况，企业应该从整体上对厂房进行合理的规划，然后根据规划摆放货物，同时考虑到未来发展壮大过程中可能出现的空间需求。

　　阻力五:基层管理经验不足，对6S管理了解不深

　　由于企业基层管理者文化水平参差不齐，培训不足，会出现基层管理者不知道做什么，不知道改进什么，不知道发现和改进问题的能力。

　　6S管理不是一件高深莫测的事情。关键是员工要落实和养成好习惯。因此，企业在实施6S管理的过程中，需要制定一些严格的培训制度，重视和加强基层管理人员的培训教育，有针对性地举办企业新员工培训班，使新员工能及时跟上其他员工的培训进度。

　　阻力六:标准要求不高，6S管理实施不够完全

　　当一些企业开始强调和实施6S管理时，可以制造一些声势，搞一些运动，可以在短时间内迅速改变生产现场的面貌。但是，它的缺点是来的快，去的也快。经过几个月的实施，基本实现了标准要求，但标准没有及时持续改进，使得员工认为6S管理就这么多，从而停滞不前。久而久之，6S管理就会变成一种检查和考核，背离了6S管理的本义。

　　阻力七:考评体系不公平，无法激励员工

　　考评体系的不公平主要体现在两个方面:

　　①主要惩罚的是达不到要求的员工，对做得好的员工奖励不够。这打击了所有员工的积极性，做得好的员工得不到肯定，失去了继续努力争取好的业绩的动力。只要不被惩罚，每个人都可以寻求自我保护。

　　②6s管理检查虽然有标准，但是人为因素很多。比如，检查人员把个人恩怨放在工作中，检查结果不公平、不公正、不公开，让员工失去了信心和改进的动力。

　　阻力八:管理者自身意识不到位，每个人的职责无法明确

　　在6S管理执行不佳的企业中，我们会发现以下现象:生产主管不理解或不支持6S管理，管理时倾向于个性化、随意性和情绪化，经常要求下属想到哪里就去做什么，缺乏系统的思考，管理没有系统性和纪律性，更谈不上稳定和纪律性。

　　在实施6S管理的过程中，生产主管的作用非常重要，它起着发动、发展、实施和监督的作用。生产主管需要以身作则，带头执行，加强管理，积极检查执行情况，对6S管理中存在的问题采取相应措施进行整改，使6S管理得以顺利实施，部门管理更加科学，整个企业的基础管理更加扎实稳定。

　　鉴于此，生产主管要反思自己的个人行为、管理思路、指挥协调方式、用人方式是否存在问题，克服一切可能的障碍。这才是解决问题的根本之道。