精益生产管理改善培训。众所周知，精益改善的理念，源自日本丰田汽车公司，它所指的是一种生产、管理的方式。通过对生产、运营过程中的各个环节所产生的数据进行全方位的分析，找到优化流程的路径，从而实现企业的降本增效目的。可以说，精益改善一项全方位的具化工作。它需要多个部门的共同联动，需要立足于实践的生产作业中，通过真实的数据、现状呈现，来反映问题，找到进一步改善优化的突破口。那么精益生产管理改善的地方有哪些呢？精益生产改善管理培训又该如何做呢？

企业管理存在的问题：

1.企业管理战略的缺乏

企业战略是企业发展的重要资源和主要力量,是企业发 展的方向标，是企业发展的指导方针,在企业管理过程中起重要作用。如何选择适应自身的发展的企业战略是提高企业竞争力和经济效益的重要手段，但是目前我国大部分企业普遍缺少战略指导，即使存在也是形势主义，缺乏实际指导意义。

2.缺乏必要的敬业精神

在充分享受职权、职位带来的收益的同时，也愿意付出，但给人的感觉总是还缺乏进一步的.敬业精神和奉献意识，更多的员工花更多的时间和精力去关注自己的利益得失，对责任与义务的问题却很，少考虑，他们低估了自己的影响力，没有意识到自己的举动给企业员工带来的影响。这些无疑在很大程度上削弱了企业竞争合力，限制了企业的发展。

3.企业管理方法不规范

企业的管理方法是企业发展的手段，目前我国部分企业管理中存在不规范和不适用，与时俱进的现象。首先部分管理者和领导者在新的历史时期和新的经济形势下，还依然存在老思想、老观念,对管理还停留在制度、账本、工作条等基础管理层面，不能按时吸收先进的管理手段和管理理念等等。

精益生产改善：企业生产线的精益生产改善就是将产线的各种资源合理的分配，让产线达到平衡与协调，这样做就能够达到精益生产的目的。

精益生产管理改善培训：

1、全员意识改革:观上的改变，也就是意识(观念)改革，这是很重要的一个步骤。

2、成立示范改善小组:组成一个示范改善小组,在精益生产培训指导老师的协助下从事改善。

3、选定示范生产线:必须从改善积极性的地方先开始，争取获得成功,作为榜样。

4、现状调查分析:必须先准备好该项目的生产流程图、原有生产线的布置方式、人员的配置、并调查改善前的生产数量、人员数、劳动生产率、不良率、机器设备的可动率、在制品的库存数量、生产的制程时间及生产占用的空间，以及每一-个制程所需要的加工时间和人力时间等等。

5、设定节拍时间:也就是每隔多少时间必须生产一个产品，也称为目标时间。

6、决定设备、人员的数量:依据节拍时间，以及各个制程的加工时间和人力时间，可以计算出各个制程的设备和作业人员需求数，设备的需求数如果不足，那么就必须进一步分析设备的可动率，并设法改善，以提升设备的产能。

7、布置“细流而快"的生产线:依据计算出来的设备数量，尽可能以设立多条的生产线，而每一条的产量较少为佳，此即“细流而快”的生产线。

8、精益生产培训安排配置作业人员:以:“节拍时间”为目标,设法将各个程序分配至每一一个作业人员，使提每一位作业人员所分配到的制程人力时间的总和能与:“节拍时间”完全一致至少应相互接近。

9、单件流动:流线化生产线建立之后，就能以加工一个、检查一个、传送-一个到下一制程的方式来生产，此即单件流动的意义，如果制程间作业速度不一致的话，必然能立即看到在制品堆积的现象。有在制品堆积的地方，- 定是出了问题，必须立刻加以排除改善。

10、精益生产培训维持管理:流线化生产建立以及作业人员配置好了之后，并不表示一切万事大吉，相反有一些以前没注意到的问题跑出来，(设备小毛病、换线、折模改色)都应设法改善。

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