企业6S培训管理咨询公司。6S的实施过程以及一系列工具的广泛应用，将为培育全员参与和持续改善的文化打下良好的基础。此后，工厂可引入更高级的管理系统如TPM、TPS、精益生产等，以不断地锁定和消除损失，从而登上卓越制造的顶峰。企业推行6S管理就是通过规范现场、现物，营造一目了然的现场环境，培养员工良好的工作习惯，其目的是提升人的品质等等。

为什么大多数企业都在推行6S管理：

1、培养职工良好习惯，提高素养。

6S管理梳理各项工作秩序，同时也深入影响到职工的思想意识，引导职工上标准岗、做标准活，规范一言一行，将自身形象融入到企业形象，促进积极转变被动思想提高素养。

2、定置规范化是基础。

根据生产现场实际运作，对工作区域划分、工具器具、货品管理等进行细化、完善，明确分工到个人；现场通行道路整治，对设备墙面、窗户的粉刷及更换做统一标准；工具哪里取回放到哪里原则，增强标准意识。

3、规范现场管理

在设备检修中融合企业设备检修标准化规范，查看各项步调是否协调有序，确保6S现场管理在工作中实际进展。生产现场设备管理，工器具使用放置，是否标准规范，标示牌的悬挂是否规范等。

4、6S还是各种生产管理理论知识落地的基础，如：TPM架构图，其中有八大支柱要落地，还有零不良，零故障，零浪费，零损失，零库存等目标要实现，这些都离不开基础的6S管理。

6S管理培训可以给企业带来什么样的改变：

1、车间、库房方面

原来车间和库房混乱不堪的现象不存在了，整体得到了很大的改观。物、料摆放标准，分类清晰，标识明确；设备、工具责任人明确，及时清理保养，及时归位；垃圾分类明确，及时清理，地面保持清洁；每位员工的安全防范意识提高了，安全事故大大降低；各班组之间分工明确，互相配合，互相激励，形成了一种赶、超、比的氛围。

2、提升形象

工作环境的改善，促进了职工精神面貌的改变；干净整洁、物品摆放有序、通道畅通的工作场所，规范了工作程序。员工自律的心态开始建立，认真对待工作的态度逐渐养成，讲秩序、懂规矩的良好工作作风在潜移默化中形成。

3、创造安全舒适的工作环

现场6S管理重要的是保证了现场生产环境的清洁和安全，使现场生产安全有保障，消除了现场事故隐患，很大可能地使员工免受伤害。工作环境整洁，通道畅通，危险点被隔离管制，并有醒目的标志提示，会让员工安心放心，能有效避免意外事故发生。

6S培训通过可视化管理生产现场物品的整理、分类、清扫、清洁等多种污染源，创造安全舒适的工作环境，使其中的员工心情愉悦，大大提高了精神面貌。 让参观的顾客也感受到工厂管理模式的先进性，可以安心地向工厂下订单。

4、办公室方面

经过6S管理体系的推行，无论是办公室卫生、文件的整理、办公用品的摆放、物品的节约，还是办公室内物品的清理、分类、标识等等，都得到了非常大的改善。办公环境和工作意识的改善提高了每位员工的工作热情，从而提高了工作效率。

5、缩短交货期，提高生产效率

通过6S培训合理划分生产现场区域，科学规划调整生产流程，保证设备、环境、设施、工具等始终处于良好工作状态，缩短工序间转换联系时间，减少员工抢修设备所需时间。

6、降低缺陷率，保证产品质量

采用6S培训后，生产线及生产场所卫生环境良好，材料配置整齐，工作人员易于查找和采用。 生产现场的可视化管理，可以让员工和厂长迅速发现问题并加以纠正，大幅度降低产品的缺陷率。

7、提升员工归属感 

6S活动的实施，还可以提升员工的归属感，使员工成为有较高素养的员工。在干净、整洁的环境中工作，员工的尊严和成就感可以得到一定程度的满足。由于6S要求进行不断的改善，因而可以增强员工进行改善的意愿，使员工更愿意为6S工作现场付出爱心和耐心，进而培养“工厂就是家”的感情。 

8、提升效率 

6S活动还可以帮助企业提升整体的工作效率。优雅的工作环境，良好的工作气氛以及有素养的工作伙伴，都可以让员工心情舒畅，更有利于发挥员工的工作潜力。另外，物品的有序摆放减少了物料的搬运时间，工作效率自然能得到提升。 

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