数控加工车间6S现场管理。“6S管理是对生产现场各生产要素所处状态的一系列整理、整顿、清洁、清扫、素养提高及安全活动的总称。”何为6S?因日文罗马家中的整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)的字母都是S，因此被称为5S，随着人们对5S活动认识的不断深入和企业要求及水准的提升，5S以增加了安全(SECURITY)称为6S。那么数控加工车间现场6S管理培训应该如何做呢？

数控加工车间6S管理培训实施要领：

6S管理-整理(SEIRI)：工作场所全面检查，制定“要”和“不要”的判别标准，将不要的的物品清出工作场所，对需要的物品调查使用频度，以决定日常用量及放置位置，制定废弃物处理方法，做到每日自我检查。

6S管理-整顿(SEITON)：在清理的基础上，合理规划现场的空间和场所，按照规划放置好现场的每件物品，规定放置方法，明确数量，做好标识，使每个人都清楚明白。

——放置场所：物品的保管要定点，定容(用什么容器、颜色)，定量，生产线的附近只能放真正需要的物品。

——放置方法：易取，不超出规定范围，根据物品使用用途，大小等因素确定拜访的方法。

——标识方法：用标签说明物品的位置，名称，数量，种类，用途等，放置场所和物品原则上要一对一表示。

6S管理-清扫(SEISO)：建立清扫责任区(室内，室外)，例行扫除，清理脏污，调查污染源予以杜绝或隔离，制定标准化的清扫方法。

6S管理-清洁(SEIKETSU)：落实前面三项，制定考评方法，制定奖罚制度，加强执行力度领导带头巡查，以示重视。

6S管理-素养(SHITSUKE)：制定服装，仪容，识别证标准，制定共同遵守的相关规则，制定礼仪守则，教育培训，组织推动各种警示文明提升活动。

6S管理-安全(SECURITY)：采取系统的措施保证人员，产地，物品等安全，系统的建立防伤病，防污染，防火，防水，防盗，防损等保护措施。

数控加工车间6S现场管理：

一、6S管理制度—整理

1、通道畅通、整洁;

2、工作场所的设备、物料堆放整齐，不放置不必要的东西;

3、资料柜、工具柜内物品资料归类并放置整齐;

4、待修设备要明确标识，且要注明症状;

二、6S管理制度—整顿

1、机器设备定期保养，并配有设备保养卡;

2、工具定位放置，定期保养;

3、零部件定位摆放，有统一标识，一目了然;

4、工、量、夹具明确定位，标识明确，取用方便;

三、6S管理制度—清扫

1、保持通道干净、地面无任何杂物，每次下课前清扫一次;

2、机床内外、工作台面以及四周环境整洁，每次下课前清扫一次;

3、窗、墙壁、天花板干净整洁，每月末清扫一次;

四、6S管理制度—清洁

1、通道作业台划分清楚，通道顺畅；

2、地面、墙面、桌面干净；

3、垃圾桶，纸篓框定位摆放并及时清理；

五、6S管理制度—素养

1、做好防火、防盗工作;

2、实训室内不玩游戏，不打电话;

3、实训室内不得打闹，嬉戏;

4、实训期间禁止闲谈，不得大声喧哗。

5、妥善保管机床附件和量具、刀具，保持完整与良好。

六、6S管理制度—安全

1、建立健全安全管理体制;

2、重视安全教育，实行现场巡视;

3、实训结束后，切断所有电器设备电源，保持安全状态;

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