机械加工车间6S现场管理。6S管理是指对生产现场中的人员、材料等进行有效的管理，包括：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全6个要素。6S起源于日本，如今，全世界的许多企业、工厂等地方，根据自己的实际情况都在不同程度地运用6S进行现场管理，它简洁，有效，能极大的提高工作效率。

机械加工车间管理中常存在哪些问题？

1、生产计划性差: 销售交期不准确，生产计划排产时有些已经超过订单交期，有些已经满足不了生产周期。生产周期无法统计，生产排程目前全凭人为经验，存在判断失误，导致计划异常。

2、设备备件管控缺失：设备部看不到备件库存数据，每次都是通知采购新购买，造成库存积压。 没有报修流程规范，没有通过表单或系统来管理，维修数据无法分析无法对备件进行管控。

3、机械加工的工艺问题：机械加工工艺问题主要体现在产品的制造程序合理性与规范性，机械加工工艺问题也是产品制造的规划问题反映。机械加工工艺问题会造成整体制造能力受到限制，所制造出的产品的竞争力不足。机械加工工艺问题与制造工程师、设计工程师的具体设计有关，缺乏高素质的工程师人才。

机械加工车间6S管理培训：

1、6S管理-整理（SEIRI）：工作场所全面检查，制定“要”和“不要”的判别标准，将不要的的物品清出工作场所，对需要的物品调查使用频度，以决定日常用量及放置位置，制定废弃物处理方法，做到每日自我检查。

2、6S管理-整顿（SEITON）：在清理的基础上，合理规划现场的空间和场所，按照规划放置好现场的每件物品，规定放置方法，明确数量，做好标识，使每个人都清楚明白。

——放置场所：物品的保管要定点，定容（用什么容器、颜色），定量，生产线的附近只能放真正需要的物品。

——放置方法：易取，不超出规定范围，根据物品使用用途，大小等因素确定拜访的方法。

——标识方法：用标签说明物品的位置，名称，数量，种类，用途等，放置场所和物品原则上要一对一表示。

3、6S管理-清扫（SEISO）：建立清扫责任区（室内，室外），例行扫除，清理脏污，调查污染源予以杜绝或隔离，制定标准化的清扫方法。

4、6S管理-清洁（SEIKETSU）：落实前面三项，制定考评方法，制定奖罚制度，加强执行力度领导带头巡查，以示重视。

5、6S管理-素养（SHITSUKE）：制定服装，仪容，识别证标准，制定共同遵守的相关规则，制定礼仪守则，教育培训，组织推动各种警示文明提升活动。

6、6S管理-安全（SECURITY）：采取系统的措施保证人员，产地，物品等安全，系统的建立防伤病，防污染，防火，防水，防盗，防损等保护措施。

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