车间6S标准化管理细则。所谓的6S，其的目标是通过整理、整顿、清扫、安全、清洁、素养这6个S的综合推进，让生产现场的各个要素(人、机、料、法、环)都得到有效管理，并进行持续改善，使企业在效率(P)、质量(Q)、成本(C)、交期(D)、安全((S)、士气(M)等六个方面都得到提升，使生产现场维持在一个理想的平。

标准化管理：

标准化管理是指为在企业的生产经营、管理范围内获得很佳秩序，对实际或潜在的问题制定规则的活动，及MBA等常见经管教育均将标准化管理体系建设涵括在内。现阶段标准化管理泛指企业标准化管理体系。

根据世界各国的经验，企业标准化工作要攀登三个台阶，要走“三步曲”。

第1步，制定好能确切反映市场需求，令顾客满意的产品标准；

第2步，建立起以产品标准为核心的有效的标准体系；

第3步，把标准化向纵深推进，运用多种标准化形式支持产品开发。

标准化管理培训要求：

1、目标指向：标准必须是面对目标的：即遵循标准总是能保持生产出相同品质的产品。因此，与目标无关的词语、内容请勿出现。

2、显示原因和结果：比如“安全地上紧螺丝”。这是一个结果，应该描述如何上紧螺丝。又比如“焊接厚度应是3微米”这是一个结果，应该描述为：“焊接工用施3.0A电流20分钟来获得3.0微米的厚度”。

3、准确：要避免抽象："上紧螺丝时要小心"。什么是要小心？这样模糊的词语是不宜出现的。

4、数量化-具体：每个读标准的人必须能以相同的方式解释标准。为了达到这一点，标准中应该多使用图和数字。例如，使用一个更量化的表达方式，“使用离心机A以100+/-50rpm转动5~6分钟的脱水材料”来代替“脱水材料”的表达。

5、现实：标准必须是现实的，即可操作的。标准的可操作性非常重要。可操作性差是国内许多企业的通病。我们可以在许多企业车间的墙上看到操作规程、设备保养等标准，我们比较一下下面二个表，感受一下什么是可操作性。

车间6S标准化管理细则：

一、6S管理-整理（SEIRI）

1、通道畅通、整洁。

2、工作场所的设备、物料堆放整齐，不放置不必要的东西。

3、办公桌上、抽屉内办公物品归类放置整齐。

4、料架的物品摆放整齐。

二、6S管理-整顿（SEITON）

1、机器设备定期保养并有设备保养卡，摆放整齐，处于很佳状态。

2、工具定位放置，定期保养。

3、零部件定位摆放，有统一标识，一目了然。

4、工具、模具明确定位，标识明确，取用方便。

5、车间各区域有6S责任区及责任人。

三、6S管理-清扫（SEISO）

1、保持通道干净、作业场所东西存放整齐，地面无任何杂物

3、办公桌、工作台面以及四周环境整洁。

4、窗、墙壁、天花板干净整洁。

5、工具、机械、机台随时清理。

四、6S管理-清洁（SEIKETSU）

1、通道作业台划分清楚，通道顺畅。

2、每天上、下班前5分钟做“6S”工作。

3、对不符合的情况及时纠正。

4、保持整理、整顿、清扫成果并改进。

五、6S管理-素养（SHITSUKE）

1、员工戴厂牌。

2、穿厂服且清洁得体，仪容整齐大方。

3、员工言谈举止文明有礼，对人热情大方。

4、员工工作精神饱满。

5、员工有团队精神，互帮互助，积极参加“6S”活动，时间观念强。

六、6S管理-安全（SECURITY）

1、重点危险区域有安全警示牌。

2、遵守安全操作规程，保障生产正常进行，不损坏公物。

3、班前不酗酒，不在禁烟区内吸烟。