TPM管理自主培训。TPM的首要目的就是要事先预防、并消除设备故障所造成的六大损失：准备调整、器具调整、加速老化、检查停机、速度下降和生产不良品。做到零故障、零不良、零浪费和零灾害，在保证生产效益大化的同时，实现费用消耗的合理化。TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。而自主培训是一种非据指令要求而是企业自需的行为；那么TPM自主管理培训应该如何做呢？

TPM管理发展培训：

1、事后维修--BM

这是早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。 

2、预防维修--PM

这是以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失，分定期维修和预知维修两种方式。 

3、改善维修--CM

改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。

4、维修预防--MP

维修预防实际就是可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。从设计、生产上提高设备素质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。 

5、生产维修--PM

是一种以生产为中心，为生产服务的一种维修体制。它包含了以上四种维修方式的具体内容。对不重要的设备仍然实行事后维修，对重要设备则实行预防维修，同时在修理中对设备进行改善维修，设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性（维修预防）。 

6、全员生产维修--TMP

全体人员参加的生产维修、维护体制。TPM要求从领导到工人，以小组活动为基础的生产维修活动，TPM涉及到设备终生、各部位的维护保养及整个工作环境的改善，目的是提高设备的综合效率。

TPM管理培训目标：

TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。 

停机为零：

指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产匹配发生困难，造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。

废品为零：

指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。 

事故为零：

指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。 

速度损失为零：

指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。

TPM管理培训流程：

1、准备阶段：TPM引进宣传和人员培训，按不同层次进行不同的培训；建立TPM推进机构，成立各级TPM推进委员会和专业组织；制定TPM基本方针和目标，提出基准点和设定目标结果；制定TPM推进总计划。

2、引进实施阶段 ：制定提高设备综合效率的措施，选定设备，由专业指导小组协助改善；建立自主维修程序；做好维修计划；提高操作和维修技能的培训；建立设备初期的管理程序。

3、巩固阶段：总结提高，全面推行TPM总结评估，找差距，制定更高目标。

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