6S现场管理的重点是什么内容?6S管理，对于现代的工厂来说是非常有效的管理理念和方法。它的作用是:提高工作的效率，保证产品的质量，从而使得工作环境比较的整洁，井然有序，保证安全。6S管理具有一定的执行力，6S管理比较强调纪律性，面对困难不要害怕，想到就要做到，要做就做很好。

6S现场管理培训：

1、 小孩子不能进车间。

2、 设吸烟区，车间内（包括仓库内）不能吸烟。

3、 电动车不能进车间（充电），也不能进食堂内。

4、 工作时不能穿拖鞋、背心。一律穿工作服，显得整齐。

5、 打包带要在包装中间，且不能歪斜。

6、 工作台（如检验台）不能放置矿泉水瓶、雨具等无关物品。

7、 扫把等卫生用具用后要归位，不要放在通道、进出口等显眼处，有碍观瞻。门口的空间要腾出。

8、 材料或工具车排列要整齐，定置定位。

9、 分清要与不要，无关的、没用的物品清理出现场。

10、现场丢弃的配件，下班前要检起来。

11、安全库存（看采购周期），不过度存材料，应逐用下调。库存看板：货位要编号、标识（包括货架），画出平面图。

12、抽屉要清理。

13、设备跑冒滴漏要管控。

14、设备维护有标识，标识磨损的重画清晰，不常用的机床用罩围住。

15、通道不能堵塞。

16、生产现场划分区域，划分产品。

17、建立健全安全管理机构，制定安全管理责任制，实施安全专人负责制，如现场督导。

18、向可视化管理拓展。

19、加强宣传：6S专栏。

20、注意地面粉尘、痰迹。

6S现场管理培训重点内容：

6S管理-整理（SEIRI）——要与不要，一留一弃；将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。

6S管理-整顿（SEITON）——科学布局，取用快捷；把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。

6S管理-清扫（SEISO）——清除垃圾，美化环境；将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。

6S管理-清洁（SEIKETSU）——形成制度，贯彻到底；经常保持环境外在美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。

6S管理-安全（SECURITY）——安全操作，生命第一；重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。 目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。

6S管理-素养（SHITSUKE）——养成习惯，以人为本；每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。

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