6S现场管理做不好的原因是什么?“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂具有可行性的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。包括六大部分：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY）。实施6S主要有以下目的：改良工厂环境污染，提高员工作业场所的环境质量；预防安全风险因素，杜绝各位安全事故及事件发生；优化现场工装配置，提高现场生产效率和产品质量。

6s管理简述内容：

整理：要与不要，一留一弃。

整顿：科学布局，取用快捷。

清扫：清除垃圾，美化环境。

清洁：清洁环境，贯彻到底。

素养：形成制度，养成习惯。

安全：安全操作，以人为本。

6S管理目的及作用：

改善和提高企业形象；促进效率的提高；改善零件在库周转率；减少甚至消除故障，保障品质；保障企业安全生产；降低生产成本；改善员工精神面貌，增加组织活力；缩短作业周期确保交货期。

6S是很好的推销员；6S是节约家；6S对安全有保障；6S是标准化的推动者；6S形成令人满意的职场；6S是保证品质的基础。

现场6S管理做不好的原因有哪些？

阻力一：短期行为

不少企业期望通过一场运动来改变现场脏乱差及人员素养低下的状况，好似来点灵丹妙药。这样的想法可能有些天真，容易出现“一紧二松三垮台四重来”的局面。

阻力二：员工不配合，抵触情绪大

6S管理尤其是前3S(整理、整顿、清扫），这些活动的起始都是通过增加工作量才能完成的，而且在初期阶段6S管理与产品的品质、安全、工作效率等的相互关系表现得不明显，从而会使部分员工产生误解。

阻力三：领导不重视

在6S管理推行过程中，在讨论、制定和实施方针、计划及相关制度时，企业内部各部门有时会因对一些问题看法不一致而争论不休，此时若企业的领导者没有明确的定论，就会在企业内部产生不利影响，使员工对6S管理失去信心，从而使各种规章制度难以执行下去，使6S管理的推行半途而废。

阻力四：对6S管理理解不深

由于企业基层管理者的文化教育程度参差不齐，加上训练不足，会出现基层管理者对企业的要求不知如何去做、不知改善为何物，以及没有发现问题和改善问题的能力等问题。

阻力五：现有规范未优化

一些企业建立了规章制度及作业标准等各项规范，却空洞、过于理想化或存在较多漏洞，这些未经优化、脱离企业实际的规范自然导致执行力差。

阻力六：6S管理实施不够彻底

有些企业在开始强调和实施6S管理时，造些声势，搞些运动，能在短期内迅速改变生产现场的面貌。然而，其缺点是来得快、去得也快，在推行几个月后，标准要求已基本实现，但没有及时对标准进行不断完善，从而使员工认为6S管理不过如此，因而停滞不前，时间—长，6S管理就会变成检查和考核了，偏离了6S管理的本来意义。

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